Решат ли роботы кадровый вопрос?

Тренд на автоматизацию производств во многих странах мира привёл к сокращению числа сотрудников низовых рабочих специальностей. В России также есть кадровый голод. Пойдём ли мы по мировому пути или изберём свой?

Больше профессий хороших и разных

О проблеме дефицита квалифицированных специалистов в машиностроении игроки рынка говорят не первый год. И это уже не просто крик души, это битьё во все возможные набаты. Ведь ситуация начинает выходить из-под контроля и усугубляется такими вызовами, как экономические санкции, технологическая отсталость и недостаток инвестиций.

«Проблема кадрового дефицита в отрасли машиностроения носит системный характер и оценивается как критическая. Для решения требуется комплекс мер: повышение престижа профессии, увеличение заработной платы, модернизация оборудования, а также создание учебных центров на базе предприятий», — рассуждает директор по производству ООО «Чебоксарский завод силовых агрегатов» Ирек Гебейдуллов.

С тем, что в области машиностроения наблюдается тотальный дефицит кадров, согласна и директор по развитию ООО «ГК Автомакон» Екатерина Родина. И тенденции, по её словам, не радужные: старение профессионального состава отрасли, слабая подготовка молодых специалистов, отток умов в другие более популярные отрасли.

Среди прочих причин специалист по обучению водительского состава и предпродажной подготовке ООО «Кистоун Авто» (Altai Trucks) Михаил Шеин называет конкуренцию с другими отраслями. Высококвалифицированные инженеры и техники могут найти более привлекательные условия труда и зарплаты в других секторах, таких как аэрокосмическая промышленность, IT или энергетика.

Ещё одним аспектом эксперт называет то, что многие компании недостаточно инвестируют в обучение и развитие своих сотрудников. Это приводит к тому, что работники не могут адаптироваться к новым технологиям и требованиям рынка. При этом быстрое внедрение новых технологий, таких как автоматизация, робототехника и цифровизация, требует от сотрудников обновления навыков и знаний.

Причины такого дефицита накопились за десятилетия, объясняет председатель Российско-Оманского делового совета при бизнес-омбудсмене Москвы Александр Гриф. Демографические провалы 1990-х годов привели к тому, что молодых специалистов объективно меньше, чем требуется. Многие предпочли IT-сферу и другие отрасли — традиционное производство долгое время проигрывало конкуренцию за таланты.

Рост спроса на айтишников привёл к тому, что молодёжь стала осваивать программирование. Добавилась и потеря системы профтехучилищ: лишь недавно государство начало восстановление среднего специального образования. Всё это привело к разрыву поколений: машиностроительные заводы стареют кадрово, а смена приходит медленно.

«Неудивительно, что к 2030 году дефицит квалифицированных кадров может достичь 2–4 миллионов человек. Это угрожающая цифра, учитывая, что уже сейчас наиболее востребованы инженеры (конструкторы, технологи, проектировщики), высококвалифицированные рабочие, специалисты технического профиля.

Тренд носит всеобщий характер: кадровый голод бьёт не только по машиностроению, но и по другим отраслям: промышленности, сельскому хозяйству, строительству, транспорту. Однако именно машиностроение — основа промышленного потенциала — страдает сильнее всего, ведь без инженеров и рабочих станков невозможна реализация ни инфраструктурных проектов, ни программ технологического суверенитета», — считает Александр Гриф.

Он указывает со ссылкой на данные сервисов по найму, что число вакансий на промышленном рынке труда за последние годы резко выросло. В 2024 году это количество превысило показатели 2022 г. уже в 1,7 раза. Уровень безработицы при этом остаётся рекордно низким — порядка 3,9%, то есть фактически рынок труда принадлежит соискателям. На каждую вакансию в среднем от силы три резюме, причём это не гарантирует найма нужного специалиста: квалифицированных кадров просто нет в наличии.

В отдельных рабочих профессиях конкурс опустился ниже 1 резюме на вакансию, что беспрецедентно для рынка. В результате компании вынуждены соревноваться друг с другом за сотрудников, повышая зарплаты и улучшая условия труда, однако и эти меры не всегда срабатывают.

Внимание, код красный

Нехватка рабочих рук ведёт к снижению общей производительности завода, увеличению количества брака и росту затрат производств на переобучения новых сотрудников или привлечение временных работников, говорит Михаил Шеин. Но и без достаточного количества конструкторов сложно разрабатывать и внедрять новые технологии и продукты.

К тому же инженеры отвечают за контроль качества и соответствие продукции стандартам, поэтому их нехватка может привести к браку. Также г-н Шеин указывает на риск замедления выполнения проектов, что влияет на сроки поставок и удовлетворённость клиентов. В итоге заводы могут потерять конкурентоспособность на рынке из-за отставания от инноваций и снижения качества продукции.

«В настоящий момент мы находимся на стадии разработки проекта по запуску в производство компонентов для экскаваторов-погрузчиков для ЕЛАЗ, параллельно занимаемся подготовкой серийного выпуска уже разработанного нами ведущего моста для нашей техники „СИЛАНТ”. Объёмы измеряются тысячами.

В планах — модернизация Липецкого кузнечного завода, на базе которого с 1 апреля открыто ОСП ЧЗСА с целью реализации проекта по ускоренному освоению номенклатуры кузнечного передела в рамках цепочки поставок между предприятиями машкластера Чувашии. Согласно стратегии развития машкластера, к 2030 году на базе ЛКЗ планируется построить современный завод фасонного литья, который будет выпускать 40 тыс. тонн литейных и кузнечных заготовок для предприятий машиностроительной отрасли. Планы грандиозные.

Надо сказать, что сейчас справляемся, но при масштабировании, безусловно, потребуются кадры — и инженеры, и рабочие. Нехватка, несомненно, будет влиять на сроки реализации наших проектов. Поэтому мы не ждём, а уже сейчас осуществляем ряд мер, чтобы не допустить такой ситуации, когда заказы есть, а делать некому», — рассказывает Ирек Гебейдуллов.

По его словам, на ЧЗСА привлекают и удерживают квалифицированных специалистов, улучшают условия труда, предлагают конкурентную заработную плату и возможности для профессионального и карьерного роста.

ЧЗСА наладило тесный контакт с учебными заведениями региона. Помимо организации производственных практик, завод имеет соглашения со ссузами республики о переподготовке квалифицированных кадров по востребованным профессиям на рынке труда.

«Например, Чебоксарский электромеханический колледж обучает специалистов по дополнительным программам „Шлифовщик”, „Лаборант металлографического анализа” и „Слесарь МСР”. Кроме того, возобновилось переобучение на базе среднего профессионального образования в области гальванических покрытий в Новочебоксарском химико-механическом техникуме.

Учебные программы включают не только теоретические занятия, но и практику на производстве. По окончании курса выпускники получают свидетельство о профессии рабочего и приступают к работе на предприятии», — объясняет г-н Гебейдуллов.

Понимая влияние пробелов в образовании, государство в 2022 году запустило федеральный проект «Профессионалитет», который призван синхронизировать потребности предприятий с системой среднего специального образования, сократив разрыв между теорией и практикой. По планам инициаторов программы, к 2026 году в ней должны будут участвовать все колледжи страны, хотя уже в 81 регионе создано 493 учебно-производственных кластера, в которых обучается около 1,77 млн студентов. О каких-либо результатах говорить пока рано, слишком мало времени прошло.

«Но уже есть промежуточные показатели: более 230 тысяч студентов обучаются по программам, разработанным для нужд конкретных предприятий, заключены сотни соглашений между учебными заведениями и заводами о целевой подготовке. В рамках „Профессионалитета” сокращены сроки обучения (до 2–2,5 лет для рабочих профессий), обновляются учебные полигоны, студенты проходят длительную практику прямо на производстве.

Всё это должно существенно повысить качество и скорость подготовки кадров. Но одной лишь учебной реформы мало: нужно сделать так, чтобы выпускники действительно пошли работать на заводы, а не переметнулись в торговлю или сферу услуг. Здесь важны и мотивация (достойная зарплата, карьерные перспективы), и престижность рабочих профессий», — высказал мнение Александр Гриф.

С другой стороны, госпрограммы часто предоставляют гранты для обучения и переподготовки кадров, что может существенно снизить затраты для предприятий, а поддержка студентов через стипендии и другие льготы может привлечь больше молодёжи в отрасль, напоминает Михаил Шеин. Также этому способствуют программы, направленные на повышение престижа инженерных и рабочих профессий. А проведение профессиональных конкурсов и олимпиад помогает выявить талантливых студентов и повысить их интерес к машиностроению.

Также представитель Altai Trucks обращает внимание и на сдерживающие факторы, например на бюрократизацию процесса участия в государственных программах, что отпугивает предприятия. Или на то, что ожидание результатов и получение финансирования могут занять много времени, что не всегда соответствует текущим потребностям заводов.

Кроме того, отсутствие координации между различными государственными программами может привести к дублированию усилий и нерациональному использованию ресурсов. А эффективность образовательных методик и нехватка квалифицированных преподавателей и наставников в разных регионах играют свою роль, что требует индивидуальных решений.

Программы работают, но без реального участия бизнеса кадровый голод не ликвидировать, уверена Екатерина Родина.

На Чебоксарском заводе силовых агрегатов поддерживают и другие государственные программы, направленные на решение задачи нехватки кадров. Участвуя во Всероссийском проекте ранней профессиональной ориентации школьников «Билет в будущее», специалисты проводят экскурсии на завод, посещают классные часы и другие открытые мероприятия.

«В феврале этого года на базе Межрегионального центра компетенций — Чебоксарского электромеханического колледжа создали Ресурсный центр „Машиностроительный кластер Чувашской Республики”. Теперь студенты смогут осваивать профессию и приобретать необходимые навыки работы на металлообрабатывающем оборудовании, учитывая реальные потребности производителей.

Завод взял на себя обслуживание станков учебного центра, обучение и даже обеспечение заказами. Студенты будут активно вовлечены в процесс производства продукции для нужд предприятий Машиностроительного кластера Чувашской Республики, при этом будут зарабатывать», — делится опытом директор по производству ЧЗСА.

Кроме «Профессионалитета», реализуются и другие меры, напоминает председатель Российско-Оманского делового совета при бизнес-омбудсмене Москвы. Он приводит в пример национальный проект «Производительность труда», который включает компоненты обучения персонала новым навыкам. Создают фабрики процессов — центры при предприятиях, где работников обучают бережливому производству.

В вузах развивают опорные кафедры при компаниях: крупные корпорации (например, в металлургии — «Северсталь», НЛМК) открывают собственные факультеты и корпоративные университеты. Также возрождают систему наставничества, когда опытные мастера обучают молодёжь прямо на рабочих местах, что особенно эффективно, учитывая дефицит педагогических кадров в самих ПТУ. Государство стимулирует предприятия принимать участие в подобных инициативах — например, через гранты на оснащение учебных центров, налоговые льготы на обучение сотрудников.

До чего дошёл прогресс?

Но пока все эти студенты получат необходимые компетенции, машиностроительным предприятиям нужно функционировать дальше. И не просто продолжать выпуск освоенного ранее, а развиваться в соответствии с эволюцией технологий. И для этого, опять же, нужны как конструкторы, так и рабочие руки.

«Чтобы закрыть критические позиции, компании идут на существенное повышение оплаты труда, предлагая кандидатам беспрецедентные условия. К примеру, в 2024 году в промышленности появились вакансии с оплатой более 200 тысяч рублей в месяц: шлифовщик по металлу — 230–240 тыс. руб. (вахта 1 месяц, Липецк), литейщик — от 187 тыс. (вахта, Владимир), машинист буровой установки — до 160 тыс. руб. (Красноярский край).

Подобные предложения показывают, что работодатели готовы идти на дополнительные расходы ради привлечения редкого специалиста. Однако переманивание кадров у конкурента не решает системно проблему: на другом заводе образуется вакансия, и так по кругу.

В итоге предприятия вынуждены замещать дефицитных специалистов за счёт внутренних резервов: кто-то увеличивает нагрузку на действующих сотрудников, кто-то привлекает пенсионеров-наставников или рабочих со смежных производств, а кто-то обращается к технологическим решениям, таким как роботизация и автоматизация процессов», — рассуждает Александр Гриф.

Он говорит, что, если нет возможности быстро найти нужного специалиста, его разумно создать в виде программируемого робота, выполняющего рутинные операции. Собственно, роботизация уже давно присутствует на заводах в той или иной степени, где-то механические руки заняты на сварке, сборке, окраске, перемещении грузов, где-то процессы автоматизации проникают глубже и включают комплексные системы управления производством.

К сожалению, замена человеческого труда на управляемый компьютером машинный произошла далеко не везде и не в тех объёмах, как, например, у тех же европейских автоконцернов. В числе причин Екатерина Родина называет неготовность инфраструктуры в виде устаревших цехов и бизнес-процессы, нехватку специалистов по роботизации и сопротивление изменениям со стороны как сотрудников, так и руководства ввиду страха перед сокращениями.

Массовое внедрение инструментов автоматизации, таких как роботы-сборщики, цифровые двойники и искусственный интеллект для управления конвейерами, сталкивается с рядом препятствий, говорит Михаил Шеин. Причин тому несколько, среди них необходимость квалифицированного персонала для эффективного использования новых технологий, переподготовка существующих сотрудников, недостаток успешных примеров внедрения новых технологий в машиностроении, что может удерживать другие предприятия от следования этому пути, необходимость изменения организационной структуры и процессов.

Но в первую очередь, конечно, дело в финансах. Не все готовы инвестировать в приобретение роботов. Тем более что, когда встаёт вопрос о сроках окупаемости, кажется, что это очень далёкая перспектива, а не текущий горизонт планирования.

В число факторов, влияющих на этот показатель, Михаил Шеин включает массовость производства, то есть, если предприятие выпускает большие объёмы однотипной номенклатуры, роботы могут значительно повысить производительность и снизить затраты на единицу продукции. А наличие стабильного спроса позволяет планировать длительные периоды работы роботов без простоев.

Кроме того, г-н Шеин отмечает, что в регионах или отраслях, где стоимость труда высока, автоматизация может существенно уменьшить затраты на заработную плату и социальные выплаты. В то время как современные роботы требуют минимального обслуживания и имеют длительный срок службы, что снижает эксплуатационные расходы. Также следует учитывать, что они обеспечивают более стабильное и высокое качество сварки, а это ведёт к меньшему количеству брака и повышает удовлетворённость клиентов.

Кроме того, представитель Altai Trucks напоминает, что автоматизацию можно включить в долгосрочную стратегию по повышению конкурентоспособности и инновационности предприятия, особенно с учётом того, что роботов легко перенастроить для выполнения различных задач, что повышает гибкость производства и позволяет быстро адаптироваться к изменениям на рынке. А возможность получения налоговых льгот за внедрение инновационных технологий также может сделать инвестиции в роботов более привлекательными.

«Мы рассчитываем на это, планируя закупить оборудование для оснащения нового производственного корпуса, завершение строительства которого ожидается в начале июня этого года. Наше предприятие ориентировано на долгосрочное развитие и повышение конкурентоспособности, поэтому рассматриваем инвестиции в роботизированные комплексы как часть своей стратегии модернизации и технологического обновления. Для этого мы изначально провели детальный анализ затрат и ожидаемых выгод от внедрения сварочных роботов и пришли к выводу о целесообразности закупки такого оборудования», — поясняет Ирек Гебейдуллов.

Перед принятием решения о внедрении автоматизации на ЧЗСА проанализировали несколько рисков, учитывая, что в первое время будут сложности интеграции с существующими системами. Автоматизированные решения часто требуют изменений в производственных процессах и инфраструктуре. Внедрение новых систем к действующему оборудованию может быть сложной и трудоёмкой задачей.

Также оценивали риски технических сбоев, ошибок в программном обеспечении и других проблем. По словам г-на Гебейдуллова, предприятия могут быть осторожны из-за неопределённости результатов и возможных негативных последствий. Из этого вытекает и ещё один нюанс: потребуются инвестиции в обеспечении безопасности, так как с увеличением числа цифровых систем и сетей возрастёт риск кибератак.

Как показывает практика, типичный срок окупаемости промышленных роботов в России составляет около 2–3 лет, утверждает Александр Гриф и приводит пример: робот-сварщик со сроком возврата инвестиций 1,5 года заменил труд двух сотрудников на заводе, сразу повысив качество швов и снизив издержки. Другой кейс: установка робота с лазерным сканером позволила одному предприятию заменить сразу 5 ручных сварщиков без потери производительности.

Кроме прямого замещения дефицитных рабочих, роботизация приносит и стратегические преимущества, напоминает эксперт. Роботы берут на себя монотонные, тяжёлые и опасные операции — так называемые принципы 5D (от англ. dull, dirty, dangerous, difficult, dear). Освобождённый от рутины персонал может пройти переподготовку и заняться более творческими и сложными задачами: наладкой, программированием, контролем качества.

Таким образом, говорит г-н Гриф, роботизация не отнимает рабочие места, а трансформирует их: вместо сварщика нужен оператор робототехнического комплекса, вместо кладовщика — техник по обслуживанию автоматизированного склада и т. д. В условиях, когда найти классического токаря или сварщика почти невозможно, такой переход позволяет сохранить производство.

«Наконец, робот — это инвестиция надолго. Современные промышленные роботы рассчитаны на срок службы 10–15 лет и более при минимальном обслуживании. То есть, вложившись один раз, предприятие получает десятилетие работы без отпусков, больничных и перерывов. В совокупности с растущими издержками на персонал это сулит сотни процентов отдачи от инвестиций в течение жизненного цикла робота.

Конечно, не все операции можно роботизировать с одинаковым эффектом, но для массовых, повторяемых процессов: сварки металлоконструкций, палетирования, покраски, плазменной резки, монтажа типовых узлов — горизонт окупаемости 3–5 лет сегодня вполне реален и подтверждается практикой», — рассуждает Александр Гриф.

Автоматизация должна быть системной

Помимо непосредственно внедрения роботизированных помощников, на предприятиях должны быть чётко выстроены цепочки контроля и управления всеми процессами как минимум в виде АСУ. По словам Михаила Шеина, в машиностроении широко распространены ERP-системы, которые используются для управления ресурсами предприятия, включая финансы, закупки, производство, сбыт и другие аспекты бизнеса.

Также на многих крупных заводах внедрены SCADA для мониторинга и управления технологическими процессами в реальном времени, а также MES, сфокусированные на обеспечении связи между ERP-системами и уровнем управления производством. Кроме того, эксперт Altai Trucks отмечает PLM-системы для управления всеми этапами жизненного цикла продукта, от разработки до утилизации.

«Уровень проникновения MES/SCADA и других производственных ИТ-решений всё ещё недостаточно высок. Многие заводы работают на устаревшем ПО 1990–2000-х годов или вообще управляют процессами „вручную”, без сквозной цифровой системы. Исследования показывают, что значительная доля предприятий продолжает эксплуатировать старые, частично доработанные под себя решения, потому что „работает — не трожь”.

Полный переход на современные отечественные системы идёт медленно: по экспертным оценкам, около 60% крупных промышленных групп сейчас лишь тестируют отдельные модули новых систем (например, HR или логистику), опасаясь одномоментно менять всю IT-инфраструктуру», — обрисовывает картину Александр Гриф.

Тем не менее, говорит он, движение к цифровизацию неуклонно. Государство и бизнес осознают, что без ERP/MES сложно добиться той самой эффективности и прозрачности, которые нужны для конкуренции. Внедрение систем производственной аналитики позволяет сократить издержки до 30–40% за счёт оптимизации запасов и быстрой переналадки линий.

Г-н Гриф утверждает, что цифровые системы управления производством получили распространение прежде всего в крупных корпорациях — там уровень автоматизации выше среднего. А в широкой массе машиностроительных предприятий существует разрыв: базовая автоматизация (станки с ЧПУ, локальные контроллеры) есть почти у всех, а вот интегрированные ERP+MES — лишь у лидеров.

Тем не менее текущие условия вынуждают ускоряться. Уже через 2–3 года мы увидим лавинообразный рост проектов цифровизации на заводах, поскольку откладывать больше нельзя: старое ПО не поддерживается, требования к безопасности и интеграции растут, да и молодое поколение специалистов предпочитает работать с современными программами.

Таким образом, препятствие разрозненности и устаревших систем постепенно преодолевается, и почва для массовой роботизации, которая требует цифровой среды, становится всё более благоприятной.

Пока же роботизация немного буксует, у машиностроения остаётся одна надежда — на взращивание свежих умов.

«Можно попробовать привлечь специалистов из других регионов или стран, но это временная мера. На перспективу необходим комплексный подход. Нужно активно развивать систему образования и профессиональной подготовки, чтобы выпускники были готовы к реальным производственным задачам. По опыту ЧЗСА могу сказать, что сотрудничество с учебными заведениями, разработка совместных программ обучения и стажировок — это основа будущего нашего предприятия, которая закладывается уже сейчас не словами, а реальными делами.

Также необходимо повышать престиж профессии, создавать привлекательные условия труда на производстве. Достойная заработная плата, возможности для профессионального роста и развития, комфортные условия делают наше предприятие привлекательными для молодых специалистов», — считает Ирек Гебейдуллов.

По мнению Екатерины Родиной, без реального участия бизнеса кадровый голод не ликвидировать. Но при этом предпринимателям, вкладывающимся в обучение молодёжи, не помешало бы иметь ощутимые льготы.

Михаил Шеин добавляет к этому необходимость инвестиций в создание и модернизацию учебных заведений, оснащённых современным оборудованием и технологиями, а также создание исследовательских центров и лабораторий, где студенты и специалисты могут работать над инновационными проектами.

Кроме того, он рекомендует не забывать о социальных аспектах, например программах поддержки семей, если один или оба родителя работают в машиностроении, включая субсидии на жильё, детские сады и пр., введении социальных гарантий для работников, в которые входят медицинское страхование, пенсионное обеспечение и т. д.

Также специалист Altai Trucks говорит о важности активного сотрудничества между учебными заведениями и самими заводами, включающего в себя совместные программы, разработанные с учётом потребностей отрасли, дуальное образование, где студенты совмещают учёбу с работой на предприятиях.

Председатель Российско-Оманского делового совета подчёркивает важность B2B- и B2G-инициатив с зарубежными партнёрами. По его словам, решая внутренние задачи, нельзя вариться в собственном соку — нужно перенимать лучшие практики у друзей и союзников. В странах БРИКС и Персидского залива есть интерес к сотрудничеству в области промышленной робототехники, подготовки инженерных кадров, совместных научно-технических проектов.

Участие в них (например, создание совместных центров компетенций с Оманом или Индией, обмен студентами и стажёрами с Китаем, привлечение специалистов из стран СНГ) поможет частично закрыть кадровые дыры и ускорить трансфер технологий. Международная вовлечённость эксперта позволяет увидеть проблему шире и искать нестандартные решения на стыке B2B, B2G и B2C — от привлечения инвестиций в учебные программы до экспорта образовательных услуг.

«Дефицит кадров в машиностроении — вызов комплексный, затрагивающий экономику, образование, социальную сферу и технологии. Его нельзя устранить одной мерой, зато можно ослабить одновременным действием на нескольких фронтах. Роботизация выступает одним из ключевых инструментов: она позволяет здесь и сейчас восполнить нехватку рабочих рук, повысить производительность и качество, подготовить почву для привлечения молодого поколения, которое охотнее пойдёт на высокотехнологичное производство.

Но роботизация эффективна лишь в сочетании с развитием человеческого капитала — системой подготовки, мотивации и удержания талантливых инженеров и рабочих. Российская промышленность в лице и государства, и бизнеса уже делает шаги в этом направлении. Как итог, можно ожидать, что через 5–7 лет картина изменится: машиностроительные предприятия станут более автоматизированными, а профессия инженера и станочника — более массовой и привлекательной», — рассуждает Александр Гриф.

Он добавляет, что роботизация не цель сама по себе, а средство, позволяющее человеку реализовать свой потенциал более эффективно. Машины берут на себя то, что мешает людям расти: рутину, тяжесть, опасность, — и освобождают пространство для творчества, инженерной мысли и развития. Значит, устраняя дефицит кадров через роботизацию и обучение, мы не просто закрываем текущие вакансии, а закладываем фундамент для машиностроения будущего: одновременно высокопроизводительного, конкурентоспособного и ориентированного на человека.

Александр Гриф, председатель Российско-Оманского делового совета при бизнес-омбудсмене Москвы

«Несмотря на очевидные плюсы, следует трезво оценивать и барьеры, мешающие повсеместному внедрению роботов в машиностроении. Прежде всего, это финансовый порог: первоначальные затраты на роботизацию достаточно высоки. Не каждое предприятие готово выделить сразу десятки миллионов рублей на робототехнический комплекс и его интеграцию, особенно в условиях экономической турбулентности.

Крупные корпорации обладают ресурсами и кредитными возможностями, а вот для средних машиностроительных заводов без господдержки такие траты могут оказаться неподъёмными. По результатам опросов, большинство российских компаний прямо называют нехватку финансирования главным сдерживающим фактором цифрового развития. Если у предприятия нет дешёвых кредитных линий или собственных инвестфондов, проекты роботизации откладываются, уступая место более насущным расходам.

Россия сильно отстаёт от мировых лидеров по плотности промышленной роботизации: на 10 тыс. сотрудников отечественных предприятий приходится всего 6 роботов (по состоянию на 2019 год), тогда как мировой средний показатель превышает 100, а в передовых странах (Сингапуре, Корее, Японии) — сотни единиц. Такое отставание показывает потенциал роста, но и указывает на существующие препятствия внедрения робототехники.

Ещё два серьёзных барьера — технологический и кадровый. Парадоксально, но, чтобы внедрять роботов, тоже нужны кадры: инженеры по автоматизации, программисты, интеграторы. Эти специалисты сами по себе дефицитны. Получается замкнутый круг: роботов интегрируют, чтобы решить кадровый голод, но для этого нужны кадры, которых тоже нет или мало. Многие машиностроительные фирмы не имеют в штате сотрудников с необходимыми компетенциями для обслуживания сложного оборудования: нет специалистов по робототехнике, по эксплуатации систем управления, по техподдержке.

Наём со стороны затруднён (кадровый дефицит ведь везде), обучение своих — процесс небыстрый. Как следствие, предприятия опасаются, что робот просто встанет в цеху без дела из-за отсутствия грамотной эксплуатации. В общероссийском опросе компаний нехватка квалифицированных кадров была названа наряду с финансами среди главных проблем цифровизации.

С этим связана и организационная инерция. Руководство ряда заводов, особенно среднего звена, не до конца понимает возможности современных роботизированных решений либо склонно переоценивать трудности их внедрения. Да, роботизация — это сложный инвестиционный проект, требующий времени и перестройки процессов. Но сегодня существуют интеграторы, берущие на себя все этапы под ключ.

Тем не менее психологический барьер: страх перед новым, нежелание менять отлаженные, пусть и неэффективные, схемы производства — по-прежнему велик. Готовность бизнеса к переменам пока отстаёт от осознания их необходимости, как показало исследование McKinsey: даже признавая значимость инноваций (роботизации, ИИ, IoT и т. д.), многие промышленные руководители не спешат внедрять их на практике.

Немаловажное препятствие — зависимость от импортных технологий. Исторически рынок промышленной автоматизации в России был насыщен иностранными решениями. Например, программные продукты Siemens и других западных компаний занимали до недавнего времени около 38% этого рынка в обрабатывающей промышленности, тогда как доля российских разработок составляла лишь 5%. Это означает, что и робототехника, и цифровые системы управления сильно опирались на зарубежные компоненты.

В новых условиях ограничения экспорта высокотехнологичного оборудования создают риски: предприятия опасаются, что не получат необходимые запчасти, не смогут обновлять ПО для роботов, если оно западного происхождения. Однако здесь есть и обратная сторона: уход ряда иностранных игроков открыл нишу для отечественных интеграторов и азиатских партнёров.

Уже сейчас эксперты отмечают, что низкая плотность роботизации в РФ — лишь свидетельство большого потенциала роста: в развитых странах многие ниши автоматизации уже заняты, а у нас они пока открыты. При правильной политике импортозамещения и сотрудничества с дружественными странами эти барьеры могут быть постепенно сняты.

Наконец, следует учитывать и специфику самого машиностроения. В массовом автомобильном производстве или электронике роботизация идёт полным ходом, потому что там большие серии, унификация, конвейер. А вот в выпуске, скажем, уникальной дорожно-строительной техники или железнодорожного оборудования партии часто мелкосерийные, много ручной доводки и нестандартных операций.

Не всякий робот легко впишется в такие переменные процессы. Здесь перспективны роботы-манипуляторы нового поколения — более гибкие, способные быстро переналаживаться, а также коллаборативные роботы (коботы), которые могут работать рядом с человеком, дополняя его усилия. Такие решения уже появляются на рынке, но их массовое применение — дело ближайшего будущего. Для перехода же сегодняшних заводов на роботизацию требуется комплексная модернизация, в том числе внедрение систем цифрового управления производством».

Подготовил Артём Щетников