Ещё два завода «Ростсельмаш»: в ногу со временем

В прошлом номере мы начали рассказ о том, как работает основное производство одного из крупнейших игроков на рынке машиностроения России — «Ростсельмаша». И упоминали, что компания выкупила площадку бывшего тракторного завода в Таганроге, на котором в недалёком прошлом после остановки организовали сборочное производство ТагАЗа. Впрочем, тоже обанкротившееся впоследствии.

Едем в Магадан Таганрог

В 2022 году «Ростсельмаш» начал реконструкцию площадки, о чём сообщает камень-памятник перед КПП. А уже в феврале 2024 года в работу официально запустили раскройно-заготовительный цех. Второй корпус, где введут в эксплуатацию сварочное производство, окрасочные камеры и сборочную линию, должны открыть до конца этого года. Пока же всё разместили в одном здании на площади 25 400 «квадратов». Внутри, кстати, довольно светло и чисто. Здесь выпускают навески для сельхозтехники, но с началом серийного производства дорожно-строительных машин будут изготавливать оборудование и для них.

Старт технологической линии идёт с обработки металла с помощью отечественной дробеструйной камеры. Листы заботливо уложены на поддоны, их перемещают несколько установок Урюпинского кранового завода. Затем сталь отправляют на лазерные или токарные станки.

«Сейчас лазерная голова режет металл, потом он на гибку пойдёт. В итоге получатся желоба. А вообще тут разной толщины сталь готовим, до 20 мм, в зависимости от производственного заказа. По заданной сейчас программе из одного листа выйдет 6 заготовок. Из деловых отходов режем шайбы. Вот там стоит газорез, на нём толстый металл обрабатываем», ― комментирует свои действия оператор станка лазерной резки.

Основную массу станочного парка составляют обрабатывающие центры с ЧПУ из Поднебесной. Также присутствуют и обычные ручные фрезерные, сверлильные и токарные модели, есть ещё корейские и белорусские. Часть планируют дооснастить ЧПУ. В станочном парке задействовано и американское оборудование, но с выходом из строя найти для него узлы чрезвычайно трудно.

«Работа у нас разнообразная, мы ― фрезеровщики-универсалы. „Сотки” отдаём на станки с ЧПУ, а у нас, как правило, „десяточки” и т. д. За смену полным циклом на фрезерном станке можем выпустить до 25 гаек. Вот, смотрите, головку разворачиваем, выставляем размер и с СОЖ потихоньку изготавливаем», ― показывает процесс своей работы один из сотрудников завода.

На момент нашего посещения в цехе преобладала ручная сварка, на постах стояли аппараты от одного из именитых вендоров.

«На этой площадке планируется трудоустроить 1500 специалистов. Часть уже набрали. У нас же промышленный город, много предприятий, конкуренция есть в плане кадров. Особенно в городе развиты навыки у сварщиков. Неподалёку находится лицей, мы оттуда себе берём специалистов рабочих профессий», ― говорит главный механик Андрей Солодухин.

Несколько сварщиков изготавливают сварные узлы, из которых дальше в сборочном цехе создают навесное оборудование и отправляют его на окраску. Работникам приходится изощряться, не только соединяя две части металла. Некоторые конструкции состоят из 20 узлов, на них уходит много времени. На таких трудоёмких задачах заняты опытные квалифицированные кадры. А на то, что попроще, ставят и выпускников техникумов, где они нарабатывают опыт.

«Проблема с кадрами есть, конечно. Вон приехали молодые специалисты, два дня поработали, хотели увольняться. С директором по производству поговорили, остались, нормальные толковые ребята. А так, да, варить надо много, и руки лишними не будут», ― рассказывает мастер сварочного участка ППТ ЖПТ Сергей Жильцов.

На наш вопрос о возможном внедрении сварочных роботов он, улыбаясь, говорит, что вряд ли те заменят человека. К тому же и людям работу уже облегчили, установив кондукторы, в которые вставляют сварные узлы и там обваривают.

На другом посту идёт процесс раскроя на терморезке. 50-килограмовую заготовку для детали далее передают на фрезерный станок с ЧПУ для придания нужной формы. Все этапы автоматизированы, ручной труд практически исключён.

«Есть чёткие критерии на каждом технологическом переделе, параметры контроля. На термической резке в первую очередь проверяют геометрию и наличие плавления металла. Вот видите, здесь следы зачистки, это не допускается. На механической обработке надо смотреть чертёж, там по геометрии более высокие допуски. На окраске свои критерии. На каждой детали идентификатор в виде ярлыка, там указано, кто принял из ОТК.

Когда заготовка переходит на следующий передел, рабочий смотрит на этот ярлык. Если его нет, то дальше в работу не возьмут, нельзя принимать на следующую операцию неподтверждённое качество. Если всё хорошо, то этот ярлык уничтожают, заготовку обрабатывают и передают контролёру», ― объясняет директор по качеству Александр Изотов.

Опытных сотрудников наделяют правом самоконтроля, то есть они могут принимать собственную работу. За такую ответственность им ещё и доплачивают.

Для определения марки стали на входном контроле установили спектрометр отечественного производства. С помощью искры он выжигает часть металла. Получившийся пар через оптоволоконный канал попадает в призму, где он раскладывается на спектр и проходит анализ.

В сборочном цехе тоже кипит работа. На одном из постов на пресс-подборщик гайковёртом монтируют редуктор. Чуть дальше стройными рядами возвышаются мощные индустриальные шины.

На момент нашего посещения к открытию готовили ещё один цех, где будут изготавливать пластиковые ёмкости. А вообще на площадке в Таганроге создают детали не только для навесного оборудования. Часть номенклатуры изготавливают для ростовского головного предприятия и для филиала в Морозовске.

В планах ― организация литейного производства и строительство общежития на 100 человек. Здесь же появится и полигон, где будут испытывать как сельхоз-, так и дорожно-строительную технику, серийное производство которой начнётся уже в 2026 году.

И снова в Ростов-на-Дону

В прошлом номере нам попросту не хватило места, чтобы рассказать об ещё одной производственной площадке, где собирают мощные тракторы. Фактически это заново отстроенный завод «Копнитель», занимающий 14 га на южном конце Ростова-папы.

Мы проезжаем мимо 6-этажного административного корпуса, где находятся инженерные службы, столовые, переговорки, душевые и т. д. Напротив 62 000 м² занимает производственный корпус, раскрашенный в фирменные цвета «Ростсельмаша». В длину он тянется на полкилометра. Под одной крышей все цеха с несколькими конвейерными линиями. Работа тут идёт в две смены 5 дней в неделю, а вот окрасочный комплекс функционирует на день дольше и в три смены.

«Здесь большое направление. От цельнорамных тракторов 1000-й серии, где самая младшая модель оснащена двигателем КамАЗ на 270 л. с., 2000-й серии с моторами Weichai на 430 „лошадей” до 3000-й серии на полугусеницах весом свыше 30 т. Также добавятся фронтальные погрузчики грузоподъёмностью 3 и 5 т и в перспективе экскаваторы-погрузчики», ― рассказывает специалист отдела развития персонала «Ростсельмаша» Александр Левонюк.

Мы проезжаем мимо нового административно-бытового корпуса и стеклянного шоурума. Чуть дальше обустраивают склад готовой продукции, благо железнодорожные пути подведены. Также достраивают экспериментальный цех, где планируют собирать до 20 единиц перспективных опытных образцов одновременно. Там же будут проводить мехобработку необходимых деталей.

По дороге встречаем тракторы на обкатке, они носятся по территории с непривычно большой скоростью. В полях так не разгонишься. По некоторым позициям новая продукция конкурирует со знаменитыми «Кировцами» Петербургского тракторного завода.

Тем временем мы заходим в производственный цех и поднимаемся наверх. Практически под крышей огромное пространство кажется бесконечным, сотрудники внизу похожи на трудолюбивых муравьёв, которые постоянно что-то таскают, прикручивают, уносят и т. д.

Конвейеры самодвижущиеся, те же кабины перемещаются от поста к посту за счёт цепного привода, вмонтированного в пол. Cваренный и уже окрашенный каркас оснащают стёклами, дверью, сиденьем, рулевой колонкой, приборной панелью и всем остальным. После сборки два сотрудника перекатывают готовую продукцию на основную производственную цепочку, где потом её монтируют на цельное или шарнирно-сочленённое шасси.

Их сборка, к слову, организована похожим образом. Кран устанавливает шасси на специальную тележку, которая движется от участка к участку по заданному 100-метровому маршруту.

На другом посту будущий трактор получает коробку передач и мосты. Кстати, этим заняты чернокожие иностранцы. Им очень нравится позировать перед камерой, одновременно ловко управляясь с роботизированным манипулятором.

Всего на главном конвейере 10 постов монтажа, на одном из которых отдельно формируют ЗИП-комплекты для каждой единицы техники. Процесс сборки одного трактора занимает 10 часов.
Каждый час почти готовая техника приходит на финишный пост, где тележку с трактором поднимают.

К машине прикручивают огромные колёса электронной системой затяжки болтов, и та своим ходом выезжает с конвейера на участок периодических испытаний, где проводят обследования всех узлов. И не только статические, но и в специальных боксах, где запускают двигатели, а потом ещё и отправляют на обкатку по территории.

На другом конце здания расположились цеха мехобработки, гибки и сварки. Нам сверху кажется, что тут сотни постов, где то и дело мерцают аргонно-дуговые вспышки. На деле их 75. Как раз здесь готовят каркасы для кабин и элементы для шасси. Долго находиться тут просто невозможно, все испарения поднимаются наверх, и без СИЗ дышать становится трудно. Поэтому спешно ретируемся обратно. В перспективе роботизированный комплекс заменит текущий ручной труд.

Между двумя цехами расположился логистический склад компонентов. Стеллажи, уходящие под потолок, заставлены огромными коробками с мощными силовыми установками.

«Вот тут у нас малый окрасочный комплекс. Планируем установить полностью роботизированную систему, в тестовом режиме уже проверяем, она будет окрашивать крупные узлы. Всё будет организовано по такой же схеме, как и действующие конвейеры, через прицепной привод детали будут заходить на окраску в автоматическом режиме», ― продолжает экскурсию Александр Левонюк.

Также готовят к вводу автоматический пост заправки техники ГСМ. К машинам будут подключать рукава для заливки масел, антифриза, топлива и пр., а компьютер будет сам рассчитывать и контролировать дозировку.

Собственно, все отлаженные на создании сельхозтехники процессы перенесут и на направление дорожно-строительных машин.

«Есть генеральная стратегия компании, в которой прописаны продукты, готовящиеся к выходу в ближайшие несколько лет. При разработке мы используем принцип перспективного планирования, есть специальный регламент по проектированию, базирующийся на мировом стандарте. Мы понимаем, что хочет заказчик, защищаем эту идею у акционеров и реализовываем», ― объясняет директор департамента маркетинга Александр Альперин.

На «Ростсельмаше» при разработке новой техники применяют систему моделирования, чем сокращают процесс создания машины. К примеру, одна из новинок появилась после 9 месяцев компьютерного просчёта параметров, что в пять раз быстрее создания по старинке.

Как правило, собирают сразу два образца новой модели. Один едет на полевые испытания, второй ― на трековые. После этого выявленные недочёты устраняют, при необходимости вносят изменения. Затем создают конструкторскую документацию для выпуска небольшой опытно-промышленной партии.

И, прежде чем приступить к серийному производству, этот десяток образцов техники передают для эксплуатации заинтересованным клиентам. По результатам обратной связи машина либо остаётся трудиться, либо возвращается на завод для доработки. Ну и где-то через год модель встаёт на серийное производство. А каждые пять лет продукцию модернизируют.

Даже в условиях четырёхлетнего горизонта от идеи до серийного выпуска на «Ростсельмаше» не боятся выходить в уже занятые китайскими поставщиками сегменты. Естественно, конкурировать по стоимости смысла нет, поэтому брать будут качеством.

«Мы дорожим именем, поэтому все этапы тестирования проводим досконально. Многие производители из дружественных стран не проводят такие длительные испытания, максимум получают сертификат безопасности. А вот по той же экономичности и экологичности мы определённо выигрываем», ― уверен Александр Альперин.

Текст: Артём Щетников
Фото: Марина Каталакиди