«Брянский арсенал»: путешествие длиной в 240 лет. Часть 1

«А пули летяяяяяяяяяяяяяят, пули», — так и лезли в голову слова из старенькой песенки группы «Манго-манго», когда мы получили приглашение посетить одно из старейших предприятий России в Брянске. Его история началась в 1783 году, когда Екатерина Вторая, будучи императрицей, издала указ о строительстве литейного двора на месте располагавшихся у подножия Покровской горы мастерских, где создавали и хранили холодное оружие.

Вместо предисловия

За 4 часа поездки на поезде из столицы мы успели изучить исторические документы, связанные с жизнью предприятия. А судьба у него была непростой, хотя поводов для гордости за 240 лет было ой как много. Во время Первой мировой войны часть оборудования перевозили в Пензу и Нижний Новгород, спасая от немецкой армии. Но вскоре всё вернули обратно. В 1925 году на Красном механическом артиллерийском заводе (такое название ему дали в 1919 году) начали выпуск гражданской продукции. А уже в 1941 году завод вновь эвакуировали, теперь уже на Урал. В годы оккупации большую часть цехов в Брянске разрушили, так что познакомиться с архитектурными решения XVIII века не удастся.

В 1944 году территорию отстроили заново, а после окончания Великой Отечественной производство получило название «Брянский завод дорожных машин», или «Дормаш», и полностью отошло от военной темы. Стране нужны были дороги и техника для их строительства, поэтому специалисты начали выдавать на-гора грейдеры, смесители асфальтобетона, транспортёры, дорожные фрезы, погрузчики и другие виды машин. Во времена Советского Союза продукцию брянского предприятия получали социалистические страны.

После перестройки уже в новой России сменилась и форма собственности – теперь это было открытое акционерное общество, и любой гражданин страны мог стать совладельцем завода. В 2000-х производство перешло под крыло «Группы ГАЗ», появилось новое оборудование, на котором выпускали разные виды ДСТ. В 2020 году завод стал частью UMG, получив новый вектор развития.

«Фактически мы единственный производитель среднетоннажных автогрейдеров в России. В нашем модельном ряде три машины: ГС-10.07, ГС-14.02 и ГС-18.05. Они на 95% состоят из российских комплектующих. Это практически все металлоконструкции, двигатели Ярославского завода, коробка передач и редуктор моста тоже отечественного производства, — рассказывает управляющий директор ЗАО «Брянский арсенал» Юрий Коляев.

Он признаёт, что есть компонентная база, вызывающая определённые трудности. В частности, речь и о качественной отечественной гидравлике. Да, какую-то часть гидроцилиндров берут у братского «Тверского экскаватора» (подробно о производстве читайте в № 5 (53) за 2022 год или здесь) и у других поставщиков. Но те же насосы и другие элементы гидросистемы приходится заказывать на стороне.

Собственно, по этой же причине на «Брянском арсенале» затормозили и с другим проектом по производству телескопических погрузчиков. Требуется доступная компонентная база, поэтому инженеры прорабатывают возможных поставщиков.

«Как будет всё отработано, проведены испытания, сертификация, всё передадут. Под это и новое оборудование приобретаем. И далее у нас будет новый вид продукции — это производство трёх модификаций телескопических погрузчиков. Сейчас оперативно коллеги из инженерного центра решают вопросы кооперации, после этого уже будут закрывать вопрос о передаче в производство этой техники. Продукция себя зарекомендовала очень хорошо, потому что первые девять образцов мы производили и испытывали у себя, поэтому я считаю, это будущее для завода и дальнейшее расширение компетенций», — уверен глава предприятия.

Впрочем, гидравлика — малая часть составляющих того же автогрейдера. Всё же более чем на 80% технику производят тут же в собственных цехах. Отвечают за продукт 443 сотрудника. По словам Юрия Коляева, за три года его руководства предприятием ни один компетентный специалист не покинул коллектив. Более того, идёт процесс набора новых работников.

«К сожалению, есть редкие специальности, такие как токарь-фрезеровщик, токарь-расточник. К несчастью, учебных комбинатов в Брянске нет, поэтому приходится использовать подбор через аутстаффинговые фирмы, мы приглашаем к нам кадры рабочих специальностей из разных регионов нашей большой страны. Это факт, но эта проблема в принципе известна по всей стране. Но вместе с тем мы сами на местах организовываем учёбу, назначаем учителей, то есть мы и своих работников пытаемся научить редким профессиям, и найти замену. Например, обучить человека на оператора плоского шлифовального станка», — говорит г-н Коляев.

При этом не прекращается работа с местными учебными заведениями по привлечению молодых кадров. Заводчане участвуют в работе приёмных комиссий. Технические специалисты, главный технолог, главный инженер, технический и управляющий директора задействованы в курсовых и дипломных проектах. Выпускников вузов приглашают на практику, чтобы, например, освоить навыки операторов станков с числовым программным управлением непосредственно на производстве. Наиболее заинтересованным далее предлагают перейти уже в технологическую группу, чтобы писать программное обеспечение для обработки на этих станках. К сожалению, откликаются не так много желающих, но процесс идёт.

Кадровому составу обеспечивают гарантийные условия, то есть полный соцпакет — это нормированный рабочий день, корпоративный отпуск, что в компаниях редкость, то есть специалисты два раза в год могут качественно спланировать свой отдых. Плюс улучшение условий труда. Из последнего — на заводе отремонтировали три душевых, создали комнату для принятия пищи. Закупают новое оборудование, то есть внедряют технологическую оснастку для облегчения условий труда, чтобы работники затрачивали меньше усилий при производстве.

Обеспечивают СИЗ, спецодеждой, улучшают микроклимат в цехах. В частности, цех № 4 механической обработки перевели на автономную систему отопления. Если раньше зимой в помещении было в районе 5-7 градусов, то сейчас 18-20. Директор гордится постоянным контактом с людьми и обратной связью.

Забегая вперёд, скажем, что мы посетили столовую, где обедают сотрудники. Без преувеличений можем сказать, что кормят их фактически по-домашнему. Первое, второе, третье и даже компот. И цена комплексного обеда демократичнее многих коммерческих столовых, примерно 100-150 рублей.

«У нас сдельная оплата труда, сколько наработал, столько и заработал. Всё определено расценками, но средняя заработная плата на сегодняшний день конкурентная в Брянской области. Мы в числе лидеров среди основных производственных рабочих. Зарплата достаточная, чтобы обеспечить себя, по крайней мере, и свою семью в регионе. Конечно, некоторые молодые кадры хотят как в Москве: «Дайте мне от 150 000 до 200 000 рублей». Но их нужно заработать. Если деталь стоит определённое количество денег, то, сколько ты их сделаешь в день, соответственно столько и получишь по концу месяца, другого пути нет. Мы же в итоге делаем товарную продукцию. После расчёта с неё, естественно, рассчитываемся с людьми», — отвечает на наш вопрос о финансовой составляющей Юрий Коляев.

Здесь рождаются автогрейдеры

Начинается создание автогрейдера в конструкторском отделе. Тут изучают продукцию конкурентов со всего мира после посещения выставок, обрабатывают обратную связь от потребителей. Например, изучают возможность использования джойстикового управления. Такое решение готовили и раньше, но в связи с санкциями качественная европейская гидравлика стала недоступна. Так что приходится решать вопрос с поставщиками из России и Китая.

А мы, водрузив на голову каски, отправляемся непосредственно в производственные цеха, чтобы воочию увидеть процесс рождения техники. В глаза бросаются плакаты типа «Требования потребителя — закон для производителя», «Снижение затрат — условие стабильности производства» или «За качество отвечает каждый». Встречаются и мотивации времён революции, например «Трудовой дисциплине — рабочий контроль».

Проходя по постам, отмечаем серьёзность и сосредоточенность персонала. Журналисты тут вроде и в диковинку, но на нас практически не обращают внимания: все сконцентрированы на своих задачах. Начинаем со сварочно-заготовительного производства. В лежащих листах толстого металла ещё нет и намёка на будущий грейдер. А уже через пару метров на участке № 16 по две машины лазерной резки Bystronic Bystar 3015 до 16 миллиметров, газовой и плазменной резок «Комета» от тверского ООО «Автогенмаш» раскраивают сталь на детали, из которых далее уже будут, как конструктор, собирать машины.

Тут же проводят пусконаладку новой машины плазменной резки «Енисей». Эта установка позволит производить раскрой деталей плазменным резаком толщиной до 50 мм и газовым резаком до 200 мм. Также машина оснащена поворотной головой для резки фасок различной конфигурации. Всё оборудование с ЧПУ, так что брак практически исключён.

«Например, есть лист 3 метра на 1 200, его заполняют различными деталями и выбирают режим резки в зависимости от толщины и марки материала, и дальше происходит всё в автоматическом режиме. Сталь вся российская, основные применяемые материалы при производстве сварных металлоконструкций: Ст3, 09Г2С, 10ХСНД — это всё серийно производимые материалы», — показывает директор производства ЗАО «Брянский Арсенал» Владимир Бьядовский.

Кстати, разговаривать в цехе можно без надрыва голосовых связок, фоновый шум, конечно, присутствует, но на уши не давит. По большей части, станки работают в пределах нормальных децибелов. Периодически их симфонию разбавляет специфический треск: идёт сборка каркаса кабины полуавтоматической ручной сваркой. Все металлоконструкции кабины изготавливают здесь же, на ЗАО «Брянский арсенал». Затем производят дробеструйную обработку, окраску и финальную сборку кабины. Далее вклеивают стёкла, устанавливают покупные комплектующие, такие как жгуты, сиденье, дисплей, пластик и так далее, говорит технический директор Дмитрий Понихидкин.

На заготовительном участке цеха № 16 размещён турецкий листогибочный гидравлический пресс ЧПУ Ermaksan. С его вводом в эксплуатацию трудоёмкость гибочных операций сократилась в два раза. Он соседствует с гибочным прессом Erfurt PKXA-250/5600, который раза в три больше новой техники. Шутка ли, это оборудование создали в ГДР ещё в 1980-х годах. Примечательно, что он ещё в строю и спокойно гнёт толстый металл, как бумагу. Несмотря на обновление парка техники, от старых станков здесь не торопятся избавляться и поддерживают технику в работоспособном состоянии.

В ближайшее время в эксплуатацию будет введена дробеструйная камера для очистки листов и труб от «УралЛитМаш». На момент нашего приезда тут шли пусконаладочные работы, основная конструкция уже готова. Между прочим, тут тоже импортозамещение, дробемётную технику российские инженеры создали по аналогии с продукцией Rösler Oberflächentechnik GmbH.

«Для чего мы его приобретаем? Чтобы повысить качество раскроя металла и сварных металлоконструкций. Использование «чистого» металла позволит сэкономить расходные материалы как при термической резке, так и при сварке, в том числе и сварочную проволоку», — поясняет технический директор.

И это отнюдь не единичные случаи обновления станочного парка. Процесс модернизации на «Брянском арсенале» расписан на годы вперёд.

«Мы в этом году реализуем проект по установке окрасочно-сушильного комплекса для окончательной подкраски готовой продукции. Ещё один проект — это приобретение двухпалетного горизонтально-фрезерного обрабатывающего цента ЧПУ со столом 800х800. Приобретение этого оборудования позволит нам повысить качество обработки корпусных деталей и сварных металлоконструкций.

То есть оборудование технологическое, которое ранее использовалось, к сожалению, имеет критический износ. Мы, конечно, его поддерживаем, но, чтобы выйти на хорошую производительность и для снижения себестоимости, принято решение, и защищён паспорт проекта о приобретении этого обрабатывающего центра. Поставка оборудования запланирована на июнь 2023 года. Сейчас подготовим под него фундамент, подготавливаем оснастку, инструменты, операторов», — говорит Юрий Коляев.

Пока мы проходим по постам сквозь длинное помещение, всюду наблюдаем заготовки. Здесь не только детали кабины, но и элементы хребтовой рамы, моторного отсека, отвалов и т. д. Всё чётко на своих местах, всё подписано. Когда видишь такое огромное количество металлических вырезок, невольно восторгаешься тем, насколько сложный пазл предстоит из них собрать.

А мы плавно переходим в цех механобработки. Здесь более 200 единиц оборудования, в основном сварочного и фрезеровального. В проходе нужно быть аккуратным, мостовой кран под управлением прекрасной дамы в чёрных очках, которые она вынуждена не снимать из-за обилия сварочных постов, постоянно таскает рамы будущего грейдера к местам, где их будут соединять с помощью газа и горения.

«Здесь изготавливаем трансмиссию, в частности балансирную тележку. Центральный редуктор производства Чебоксарского завода силовых агрегатов. Балансиры, шестерни, валовые мы производим сами. Также изготавливаем большой объём деталей общей сборки, проводим обработку сварных металлоконструкций, растачиваем, сверлим и так далее», — проводит нас по цеху Владимир Бьядовский.

Тут же стоят советские токарно-винторезные станки. Что ни говори, а это оборудование переживёт ещё и наших потомков, при этом сохраняя точность резьбонарезки и точения. Конечно же, имеется парк современных станков ЧПУ, например HAAS, Feeler, Litz LT-400. Последний отвечает за токарную обработку деталей до 50 миллиметров диаметром. Для повышения производительности обработки часть станков оснащены приводным инструментом и прутковыми податчиками заготовки, добавляет Дмитрий Понихидкин.

«А здесь участок изготовления трубопроводов. Предприятие самостоятельно производит трубопроводы для гидросистемы автогрейдера. Для качественного изготовления участок оснащён трубогибочным оборудованием ЧПУ», — проводит нас дальше технический директор завода.

Отличительная черта участка мехобработки — огромное количество металлической стружки. На наш резонный вопрос, почему бы не пустить эти тонны в переработку и не использовать дальше для собственных нужд, прозвучал не менее резонный ответ: «У нас нет ни кузнечного, ни литейного производства, поэтому мы просто сдаём стружку на металлолом».

Пока мы перемещаемся к сборочному участку, замечаем несколько представительниц прекрасного пола. Нет, конечно, мы понимаем, что на каждом предприятии есть и административный корпус, где как раз и наблюдалась концентрация девушек и женщин. Но всё же как-то мы не ожидали их увидеть на, казалось бы, суровом производстве.

«Женщин-сварщиц у нас, действительно нет. Зато есть токари, маляры, и, естественно, это кладовщики, диспетчеры, распределители. Одна трудится мастером на сварочном участке рам. Но в основном, конечно, слесари и прочий производственные рабочие — это мужчины, женщин мы бережём», — улыбается Владимир Бьядовский.

Для девушек капитально отремонтировали раздевалку, установили новые шкафчики, душевые кабинки. Женщин можно будет задействовать и на участке сборки электрожгутов, такой тут тоже есть. Правда, пока, как говорит управляющий директор завода, выгоднее перейти на покупные. Но компетенция сохранилась, и, если понадобится, её возродят.

«Мы сами можем изготавливать и монтажные плиты, когда не хватает нам сил у ТВЭКС либо у других тверских предприятий, где мы также в кооперацию заключены. Не серийно, чтобы выйти на поток, нужно высокоточное производительное оборудование, станки с ЧПУ. Для каждого изделия свой тип оборудования. Это всё в проектах есть. У каждой инвестиции должен быть срок окупаемости оборудования. Мы должны считать экономику, ведь цель любого предприятия — заработать чистую прибыль. Если не будешь её зарабатывать, зачем тогда бизнес нужен? Поэтому всё идёт планомерно», — поясняет Юрий Коляев.

Тем временем мы доходим до сборочного конвейера. Тут стоят дробеструйная камера для очистки сварных металлоконструкций и окрасочная камера. Окраска производится двухкомпонентными эмалями на полиуретановой основе. А дальше все модификации грейдеров обретают привычные очертания. На участках подсборки основных узлов, которые расположены в соответствии с технологией, собирают основные узлы и агрегаты машины.

Сначала двигатель устанавливают на раму, дальше ставят систему охлаждения, баки, рабочее место, кабину, необходимое оборудование. На последней точке машину заправляют техническими жидкостями, заводят, и грейдер съезжает уже своим ходом. А дальше для проверки техника отправляется на испытательный полигон.

Продолжение читайте здесь.

---

Текст и фото: Артём Щетников