Машиностроительный завод «Борус»: техника от Китая к России

Честно скажем, когда пришло приглашение на официальное открытие машиностроительного завода «Борус» в Красноярске, мы, грешным делом, подумали, что это очередная крупноузловая сборочная площадка для выпуска китайской техники. И, как выяснилось, частично оказались правы. Но подчёркиваем, частично. Давайте по порядку.

Немного истории

В 2003 году Павел Пестриков и его супруга Полина организовали бизнес по продаже запасных частей к спецтехнике. Момент был благоприятный — в регионе рос спрос на комплектующие. Первоначальный капитал на закупку предприниматель получил от небольшого лесного бизнеса, который запустил сразу после службы в армии.

Со временем бизнес разрастался, компания получила статус дилера нескольких отечественных производителей техники. Затем стала дистрибьютором иностранных брендов.

«Это сложный бизнес, ты зависишь от завода. Сегодня он даёт скидки, завтра не даёт. Сегодня он позволяет в каком-то регионе работать, завтра уже ограничивает территории. Просто работать на интересы других заводов стало неинтересно, поэтому мы постепенно двигались в развитии к строительству своего завода. И теперь мы уже будем раздавать дистрибуцию, диктовать свои условия на рынке», — рассказывает директор ООО «Борус» Павел Пестриков.

В 2019 году руководство «Карьерных машин» пришло в региональный минпром с предложением возвести завод по производству фронтальных погрузчиков. Войдя в нацпроект по импортозамещению, компания без аукциона получила от администрации Красноярска 7 га земли для строительства производственной площадки. И всего за год забетонировала территорию и возвела здание площадью 6 000 квадратных метров, подвела к нему инженерные коммуникации.

«Летом 2020 года с масками на лице мы приезжали на это место и видели тут просто гору мусора. Бились с соседями этого предприятия, расчищали территорию», — неожиданно заявила на церемонии открытия заместитель главы Красноярска Ирина Антипина.

Присутствующие попытались представить Ирину Рэмовну, растаскивающую руками мусорный полигон, и смущённо улыбнулись.

«Пик строительства пришёлся на непростые времена: пандемия, СВО. Было очень сложно принимать решения, платить деньги за оборудование, найти подрядчиков, приобрести компоненты к технике, но мы всё выдержали и сделали, кажется, невозможное», — вспоминает глава завода «Борус».

Вложения в стройку и оснащение оборудованием составили полмиллиарда рублей, 200 млн из которых в декабре 2021 года выделил Фонд развития промышленности в виде льготного займа под 1% на первые три года. В том же месяце успели оплатить 80% станков, в январе 2022 года токарный обрабатывающий центр Doosan уже прибыл к заказчику. А в феврале грянули всем известные события, и оснащение забуксовало.

Так бы и производство запустили раньше, но подвели поставщики оборудования из Германии и Кореи. Без обрабатывающих центров и гибочного станка ни о каком выпуске техники речи бы не было. Г-н Пестриков признаёт, что хотелось бы иметь японские Mazak или им подобные, но из-за сложившейся геополитической ситуации завезти их крайне сложно, да и слишком дорого. К тому же станки двойного назначения поставщики попросту не отгружают.

«Я два месяца назад приехал из Китая, где побывал на разных производствах. У них не так много иностранного оборудования, свои станки в основном. Они затащили всех иностранцев к себе и используют их технологии. Вот у нас стоят китайские станки, они на Siemens», — говорит глава завода.

При этом он признаёт, что оборудования ещё не хватает. И на собственные средства с помощью дочерней лизинговой компании на предприятие закупают новые расточные станки, обрабатывающие центры. На завод сейчас идёт ещё один токарный станок с ЧПУ — Doosan Machine Tools PUMA 3100. Дооснащение оценивают в 3 млрд рублей.

Ещё 25 млн рублей в виде гранта выделил Фонд содействия инновациям. Региональный бюджет тоже помог компенсировать часть затрат в размере 12 млн рублей. Перед официальным открытием завод подал документы на получение ещё одной субсидии в размере 5 млн рублей.

Немаловажна и социальная роль нового предприятия для города.

«Меня заверили, что планомерно идёт увеличение числа рабочих мест с хорошим уровнем заработной платы. Меня, как жителя Красноярска, радует и социальная ответственность перед нашим обществом, налоги тоже будут оставаться в регионе», — разрезая красную ленточку, отметил депутат Государственной Думы Юрий Швыткин.

Как тут всё устроено?

Тем временем гостей ведут в производственный цех. Здесь изготавливают навесное оборудование для спецтехники. И тут же проводили крупноузловую сборку пяти опытных образцов фронтальных погрузчиков. Бросается в глаза всего несколько постов и минимум людей. Пока здесь трудятся 50 сотрудников, к концу 2025 года, если никаких потрясений не будет, в штат примут ещё сотню рабочих. По словам главы завода, сейчас трудоустроены как 50- и 60-летние специалисты, так и студенты. Средний уровень заработной платы — 70 000 рублей. В то же время с проблемой кадрового голода на предприятии столкнулись. Решают её рационально.

«В первую очередь мы нацелены на автоматизацию и закупаем оборудование, требующее минимального количества персонала. И ищем квалицированных сотрудников, способных работать сразу на 2-3 станках. И, конечно же, программа переобучения, мы переучиваем сварщиков на операторов роботизированной сварки, лазерной резки», — объяснил Павел Пестриков.

Наша коллега, журналист Алёна Алешина тут же адресовала вопрос о помощи с кадрами краевым чиновникам, мол, что они делают для решения проблемы.

«У нас есть масса специальных программ по обеспечению кадрами подобных предприятий», — расплывчато ответил заместитель министра промышленности, энергетики и ЖКХ Красноярского края Василий Чернов и, не дав никому конкретизировать свой ответ, переключил внимание на производство в Красноярске станков плазменной резки, не уступающих, по его словам, импортным аналогам.

А дальше выпалил довольно занятную мысль о конкурентах МЗ «Борус».

«Любой гараж может варить то же самое, вопрос в культуре, в производительности и в качестве. Есть ряд машиностроительных предприятий, которые занимаются не совсем тем же. Дело ведь не в самом погрузчике, а в наборе навесного оборудования, который делает возможности этого производства безграничными», — изрёк г-н Чернов.

К этой тираде подключился директор по коммуникациям Фонда развития промышленности Андрей Городов, уточнив, что из отечественных машиностроителей фронтальные погрузчики по СПИК производит только UMG, «завозя из Китая и перерабатывая их. Но такой локализации в России нет нигде, только у наших белорусских соседей, «Амкодора».

«Фронтальный погрузчик по изготовлению — это самая простая машина. Подождите пару лет, потом приедете сюда и не узнаете», — почти хором заявили г-да Пестриков и Чернов.

И действительно, через несколько лет тут всё должно измениться. Запустили пока первую очередь завода. В следующем году компания намерена начать строительство второго цеха на 20 000 м², а затем и третьего такой же площади. Инвестируют собственные средства и рассчитывают на очередной заём от ФРП.

Плановые мощности рассчитаны на 1000 единиц навесного оборудования и 200 единиц техники в год. Конечно, при ёмкости рынка в 12 400 фронтальных погрузчиков в 2022 году это капля в море. Но и за весь прошлый год все российские производители выпустили всего 214 машин этого сегмента. Но даже если взять 2021 год, когда рынок потребил 8 483 единиц, 200 штук смотрятся несоизмеримо.

Тем не менее свою долю «Борус» явно найдёт. Тем более что компания уже имеет заказы на 100 машин. И после получения документов о соответствии 44-ФЗ и 719 постановлению правительства здесь уверены, что покупателей будет больше. Срок окупаемости всего проекта — 7 лет.

Что ж, давайте посмотрим, как будут производить фронтальные погрузчики грузоподъёмностью 3 и 5 тонн. В начале здания — склад металлических листов. Ну как склад, скорее несколько поддонов со стальным прокатом. Его поставляют Ашинский металлургический завод и Магнитогорский металлургический комбинат. А вот износостойкие стали везут через Китай, хотя и у «Магнитки» закупают Magstrong.

Лист металла загружают сначала в дробеструйную установку производства ООО «Челябинский завод дробеструйного оборудования». Тут его очищают от коррозии и налипаний грязи. После выхода чистого листа его отправляют на плазменную и лазерную резку.

Пронумерованные заготовки выходят со станка лазерного раскроя с ЧПУ Unimach LaserCut Professional M2 из Санкт-Петербурга, после чего их отправляют либо на гибочный гидравлический пресс Durma AD-S 601000 из Турции, либо на правильный или горизонтальный расточно-фрезерный станок TX6113C производства Fortune Pacific, Ltd., либо на немецкое сварочное оборудование. Обязательный пункт остановки на пути заготовок — фаска для обеспечения качественного шва при сварке. Тем не менее мы заметили, как рабочие вручную отшлифовывают «болгаркой» соединения металла на полурамах.

Часть листов попадает на турецкий полуавтоматический ленточнопильный станок Beka-Mak BMSY 320 G. А особой гордостью в цехе считают сварочного робота из Тайваня: за счёт его применения можно изготавливать 4 полурамы фронтального погрузчика в день, в то время как человеческими усилиями выходит одна за три дня. По плану таких автоматических сварщиков должно быть пять, чтобы изготавливать и другие элементы конструкции. Пока те же кабины сваривают вручную, но до конца года должны прийти остальные роботы.

В другом цехе — механобработки — разместили токарные центры Doosan PUMA 2100LY (Корея), Key Machinery (Китай), фрезерные вертикальные обрабатывающие центры Harford Super Tornado HCMC-2082 (Тайвань) и Doosan DNM 4500. Один сотрудник обслуживает сразу два станка. Директор предприятия поясняет, что пустые места ждут поступления нового оборудования, которое задерживается из-за геополитических событий. К концу года из Кореи по схеме параллельного импорта придут два больших обрабатывающих центра.

Затем готовые детали отправляют в покрасочную камеру, откуда после сушки они идут на сборку. В кабины ставят отечественные рулевые колонки, приборные панели, сиденья, электропроводку. «Обувают» погрузчики в омские шины.

«Каждая деталь должна быть подписана, производственные цепочки должны быть выстроены. Мы в начале пути, но делаем всё возможное. Сейчас устраняем «детские болезни», их немного, но определённые недочёты есть. Где-то надо усилить узел, где-то переделать. Всё упирается в технологии, можно сделать что угодно, но без технологии продукт не будет качественным. Её можно либо купить, и разработчики нас обучат, либо своими мозгами разрабатывать, но на это уходит время. В этом году мы сделаем машин 30, может быть 35», — улыбается г-н Пестриков.

Пришло время осмотреть готовую технику. На наши просьбы открыть моторный отсек сотрудники смущаются и под разными предлогами отказываются. Причина проста — внутри ещё китайские топливные насосы ASIMCO Nanyue, силовые агрегаты Weichai, трансмиссия ZF. Но в ближайшее время начнут ставить ЯМЗ-236 и моторы минского завода. А вот гидравлику поставляет «Пневмостроймашина».

«Российская гидравлика — это проблема, она не сильно хорошая. У нас есть идея с Фондом развития промышленности и Минпромторгом запустить завод по производству гидравлики. Мы ведём переговоры с одним из турецких производителей, он готов дать технологии и помочь с запуском. Стоит это, конечно, хороших денег.

Но, надеюсь, в следующем году мы уже запустим своё производство с последующей локализацией, потому что в России нормальной гидравлики просто нет. Одним из партнёров может выступить белорусский «Амкодор», — делится планами Павел Пестриков.

По его словам, фронтальные погрузчики уже локализованы на 62%. В конструкторском бюро, где трудятся 20 человек, разрабатывают документацию по дальнейшей замене импортных деталей на российские, но пока, по признанию главы предприятия, с компонентами есть трудности.

«Используем российский пластик, шестерни, литьё, стёкла, сиденья, рулевые колонки. Из иностранного в основном Китай, что-то есть европейское, но работаем над замещением», — поясняет глава предприятия.

Он признаёт, что, помимо выпуска локализованной техники, на заводе проводят крупноузловую сборку 9-тонных погрузчиков по договору с турецкой Çukurova Makina Imalat ve Ticaret A. S. Оттуда поступают необходимые детали, а навесное оборудование ставят уже своё. На рынок машины выходят под индексом Borus BS80 DK.

Также идут переговоры по сборке экскаваторов-погрузчиков Çukurova с последующей локализацией.

«На заводе нельзя делать всё. Это в СССР на одном производстве выпускали и болты, и гайки и шины и т. д. Сейчас весь мир работает в кооперации, только наш завод подтягивает ещё 7 красноярских предприятий, которые делают литьё, электрику, стёкла и пр. А мы делаем кабины, втулки и часть ещё узлов. Потом всё это собираем и реализуем через свою торговую сеть», — говорит Павел Пестриков.

На площадке готовой продукции мы увидели и автогрейдер с названием Borus GR30. В облике явно прослеживались черты XCMG GR3005. Ознакомившись с техническими характеристиками, мы ещё больше убедились в схожести машин: двигатель один и тот же, одинаковые габаритные размеры, тяговые усилия, углы поворота и наклона колёс, высота подъёма ножа и врезания в грунт. Разве что отвал сделан в Красноярске.

Вместо послесловия

«Красноярск был городом машиностроителей, у нас было множество предприятий: комбайновый и экскаваторный заводы, Сибтяжмаш и другие. К сожалению, за 20 лет те технологии уже устарели. А быстро наработать компетенции можно только реинжинирингом. Мы берём качественный продукт, копируем, испытываем. Скопировать тоже нужно уметь, сначала у нас не получалось — разные толщины и состав металла. И тут важен кропотливый труд конструкторского отдела», — уверяет Павел Пестриков.

В ближайшей перспективе «Карьерные машины» запустят ещё один завод, на этот раз в Иркутске. Соглашение о совместном предприятии с одной из китайских компаний, Sichuan Bus Manufacturing Co., Ltd., подписали ещё на Петербургском экономическом форуме. На площади в 30 га будут собирать электробусы Emei.

Собственно, как и в Красноярске, сначала это будет крупноузловая сборка, затем понемногу продукт будут локализовывать. Надеемся, что запал у бизнесменов не пропадёт, а планы по собственному производству компонентов с закупкой у отечественных же производителей претворят в жизнь.

К слову, «Карьерные машины» не собираются отказываться от дилерства других производителей, в том числе и брендов, представляющих аналогичную выпускаемой на «Борусе» техники.

«Приоритет будет за нашей продукцией, её мы будем продвигать и поставлять в первую очередь. Да, есть аналоги других вендоров, но мы их будем предлагать в том случае особенных требований заказчиков, которые «Борус» пока ещё не может удовлетворить. Но наши конструкторы могут спроектировать и изготовить практически любое оборудование и нести гарантийные обязательства и сервисное обслуживание», — резюмирует директор ООО «Карьерные машины» Полина Пестрикова.

По её словам, «Борус» даёт гарантию на свою технику до 24 месяцев, или 12 000 моточасов. Павел Пестриков добавляет, что одна из целей — выйти на уровень цен китайских производителей, чтобы конкурировать на коммерческом рынке, а не только работать на госконтракты. Трёхтонный фронтальный погрузчик должен стоить в районе 5 млн рублей, а пятитонная модель — около 7 млн рублей.

По мнению директора завода, этому способствуют недорогие электричество, металл и рабочая сила, а также удачное географическое расположение с точки зрения логистики: на Дальний Восток и в центральную Россию расстояние примерно одинаковое.

Та же ситуация и с навесным оборудованием. Несмотря на обилие уже давно зарекомендовавших себя конкурентов, таких как «Традиция-К» или «Профессионал», им приходится закладывать в стоимость расходы на доставку в Сибирь и более восточные зоны.

«Мы сейчас вышли на лесной комплекс, делаем для Segezha Group лесозахваты, это копия с Volvo путём обратного инжиниринга. Они уже больше года работают на Лесосибирском ЛДК № 1 и показали себя ничем не хуже иностранных, а по цене даже лучше. Наши грейферные захваты пятилепестные и двухчелюстные работают на Кузбассе. С китайцами мы уже год работаем по адаптации харвестерной головки, так как там не лесная страна, и нужно дорабатывать конструкцию. Планируем осенью показать 60-ю голову», — делится планами Павел Пестриков.

---

Текст: Артём Щетников. Фото: Евгений Ошкин