«Ростсельмаш» в 95-й год работы открывает новую эпоху

«Ростсельмаш» в 95-й год работы открывает новую эпоху

Около трёх миллионов единиц техники с 1929 года выпустило одно из главных предприятий по производству сельскохозяйственных машин сначала страны Советов, а затем и России. «Ростсельмаш» в Ростове-на-Дону 21 июля этого года отпраздновал свой 95-й день рождения, хотя на самом деле производство может отмечать несколько дат начала работы. Как минимум вторую жизнь фабрика получила в 1947 году, когда её восстановили после полного уничтожения во время Великой Отечественной войны.

Ещё до этих трагических событий инженеры ростовского предприятия самостоятельно спроектировали первый для СССР зерноуборочный комбайн. Конечно, до этого они ездили в США, смотрели там на конструкции агромашин, но никакой документации американцы нашим не дали.

И даже конфисковали при вылете записи и наброски, сделанные конструкторами. Тем не менее в 1932 году «Сталинец-1» пошёл в серийное производство. В отличие от зарубежных аналогов, машина была универсальной и могла работать с разными типами зерновых культур. Собственно, в 1937 году труды советских конструкторов оценили на международном уровне, когда разработку наградили Гран-при выставки во Франции.

В 1980-х годах для выпуска нового комбайна «Дон» «Ростсельмаш» сплотил вокруг себя 24 производственных площадки и превратился в крупное объединение. Но, к сожалению, в новой России 1990-х, когда на рынок хлынула импортная техника, предприятие едва не осталось за бортом. К концу десятилетия её едва не признали банкротом. Новой вехой в истории предприятия стало вхождение в состав акционеров «Ростсельмаша» холдинга «Новое содружество».

К тому же в стране на тот момент почти не осталось конкурентов: таганрогская площадка закрылась, красноярский завод комбайнов в силу удалённости от юга России, а также политики нового собственника, концерна «Тракторные заводы», дышал на ладан. Для противостояния американской аграрной технике новый собственник инвестировал внушительные по тем временам суммы в модернизацию предприятия. А в 2007 году ещё и приобрёл канадского производителя тракторов Buhler Versatile.

«Ростсельмаш» в 95-й год работы открывает новую эпоху

«Мы изучали международный опыт, и наличие в нашем активе предприятия в Канаде позволило нам изнутри понять все процессы, в том числе разработку, подготовку производства новых моделей. И вот по той же сельхозтехнике мы проводили сравнительные испытания, и по многим параметрам наша техника показала себя лучше», ― уверяет специалист отдела развития персонала «Ростсельмаша» Александр Левонюк.

В 2010 году технику канадского актива начали собирать в Ростове-на-Дону. А в 2016 году полностью продублировали производство тракторов 2375 с локализацией. На предприятии вообще стараются уйти от импортных запчастей, даже из так называемых дружественных стран. Пока не всё получается, но курс взят, цель ясна.

«В последние годы в российском машиностроении движение было не в ту сторону, все расслабились: „Своего нет ― купим, мы же на глобальном рынке”. То есть не развивали свои технологии, не получали новые компетенции и т. д. Не по тому пути пошли. Наша компания уже давно над этим вопросом начала работать, собирали российских поставщиков компонентов, даже гидравлики.

Ставили перед ними чёткие задачи, чтобы они достигли по качеству премиального уровня. Мы же стараемся в мировом рейтинге лидирующие позиции занять и тянем всех остальных поставщиков и смежные производства за собой», ― делится опытом г-н Левонюк.

Сейчас в номенклатуре «Ростсельмаша» 150 моделей и их различные модификации. На открытой экспозиции у здания заводоуправления выставлены исторические машины, характеризующие яркие моменты развития фабрики.

Тут и серийный прицепной комбайн «Сталинец-6» 1947 года, и последний несамоходный «РСМ-8» 1956 года, и первый комбайн с гидроусилителем «СК-3» 1958 года с открытой кабиной, и получившая множество наград «СК-4», и выпускавшаяся с 1972 года легендарная СК-5 «Нива» (вышло свыше 1 200 000 единиц), и заменившая её в 2018 году модель третьего класса производительности, и целое семейство машин «Дон».

Примечательно, что официально жизненный цикл комбайнов заявлен на уровне 10-12 лет, однако в хозяйствах на просторах Родины всё ещё встречаются вполне живые стальные работяги.

«Ростсельмаш» в 95-й год работы открывает новую эпоху

Город в городе и за его пределами

В отличие от большинства машиностроительных предприятий, основная производственная площадка «Ростсельмаша» находится не на отшибе города. И даже не в отдельной промзоне, до центра практически рукой подать. Только на основном предприятии заняты свыше 9000 сотрудников, на новом тракторном ― ещё около 2000, а всего в группе компаний более 15 000 человек. С выходом на проектную мощность завода прицепной и навесной сельхозтехники в Таганроге кадровый состав вырастет ещё на 1500 работников. При этом здесь продолжают набор новых специалистов.

За забором ― почти 150 га зданий и дорог. Сотрудников по территории перевозит автобус, его интервал движения составляет полчаса. В тёплое время года работникам выдают велосипеды для оперативного перемещения. Особо важным и ответственным товарищам разрешают передвигаться на личных автомобилях. На внутризаводских дорогах установлены знаки, размечены пешеходные переходы.

«Ростсельмаш» в 95-й год работы открывает новую эпоху

По словам нашего провожатого, тут даже пробки возникают из-за обилия спецтехники и другого транспорта. Только что ГАИ собственной нет, но всё отслеживают через видеокамеры. Злостным нарушителям аннулируют пропуск. Впрочем, во времена СССР на самом оживлённом перекрёстке работал светофор, стояла стеклянная будка с регулировщиком. Да что говорить, тут до сих пор собственная пожарная охрана.

За время своего существования производственная площадка пережила несколько этапов глубокой модернизации. В 1990-х часть цехов сдавали в аренду коммерсантам, часть вообще продали. Сейчас все эти площади компания снова забирает себе. Также «Ростсельмаш» выкупил бывший таганрогский комбайновый завод, также известный как ТагАЗ, занимающий 80 га. Там сейчас выпускают навесное оборудование для сельскохозяйственных машин, в дальнейшем будут производить коммунальную технику, а также пластиковые детали для всей линейки машин.

«За кадры сейчас идёт борьба, есть дефицитные специальности. Но мы давно начали работу с профильными высшими учебными заведениями, где формируем передовую инженерную школу. Там готовим новых сотрудников, они проходят у нас практику», ― рассказывает Александр Левонюк.

Он сам пришёл в конструкторское бюро «Ростсельмаша» в 1982 году и ещё вручную на кульмане чертил элементы техники. Говорит, с тех пор многое изменилось, но костяк коллектива стараются сохранить, поддерживают работников. Средний возраст кадрового состава ― 36 лет. Внедрили программу «Комфортная среда» для сотрудников.

К примеру, летом персонал в обед может выйти и отдохнуть на солнышке в скверах прямо на территории предприятия. Правда, к моменту нашего приезда ростовчане успели устать от жары, дневные температуры превышали 40 °С в тени. А мы привезли с собой спасительный дождь, хотя после него на утро уже всё практически высохло.

«Ростсельмаш» в 95-й год работы открывает новую эпоху

Забегая чуть вперёд, отдельно упомянем заботу о питании сотрудников. На огромной территории 12 столовых и буфетов, где в отведённое для разных категорий персонала время готовят блюда по-домашнему. Кроме того, строят ещё одно место для питания. Рабочая смена начинается в 7 утра, но персонал приезжает раньше с учётом необходимости преодолеть расстояние от проходной до своих рабочих мест. А мастерам и начальникам ещё и планёрки проводить в 6:40 по текущим задачам.

Гости на территории компании не редкость, тут работает программа «Неделя без турникетов», которая растягивается на полтора месяца два раза в год. В это время производство посещают как клиенты и дилеры, так и школьники и студенты.

«Вот я им часто задаю вопрос о цели снятия с нашей продукции колёс при отгрузке железнодорожным или автомобильным транспортом. Знаете, что они отвечают? Чтобы не укатился или чтобы не украли. Безусловно, есть умные ребята, которые понимают, что это для прохождения габаритных характеристик. Так что с молодым поколением ещё не всё потеряно», ― смеётся наш провожатый.

«Ростсельмаш» в 95-й год работы открывает новую эпоху

Делай раз, делай два

Кузовные детали и элементы будущих шасси создают на прессово-раскройном заводе, он входит в группу компаний «Ростсельмаш». За месяц в четырёх цехах перерабатывают около 9000 т металла для изготовления 40 000 наименований деталей. Для этого установлены 360 с лишним единиц обрабатывающего оборудования: гильотина для нарезки рулонов, координатно-пробивной пресс со скоростью 930 ударов в минуту, комплексы поперечного, лазерного и плазменного раскроя, листоправильные и гибочные станки.

Все процессы автоматизированы, поэтому работают круглосуточно и без остановки. На момент нашего приезда ко вводу в эксплуатацию готовили ещё несколько единиц нового оборудования. На стеллажах хранят 15 000 штампов.

А мы передвигаемся на производство мостов, трансмиссий и редукторов, открытое в феврале этого года. Оно появилось на базе дивизиона механической обработки. Сотрудникам, хоть и обладающим опытом, пришлось осваивать новые компетенции. А кадровый состав тут без малого 1500 человек.

«Ростсельмаш» в 95-й год работы открывает новую эпоху

Согласно технике безопасности, на голове у каждого должна быть каска. И главное ― вовремя смотреть по сторонам: здесь постоянно ездят электрокары, перевозя детали и готовую продукцию от участка к участку. Наливной пол размечен как заправская дорога, зелёные линии ограничивают зону для пешеходов. В такой же цвет выкрашены переходы.

Периодически проезжают уборочные машины, собирая пыль и грязь и промывая всё за собой. Поэтому сотрудники работают в чистоте.

Мы попадаем на участок сборки МКПП для тракторов. Несколько лет назад «Ростсельмаш» выкупил документацию и право на их изготовление у японской Okubo Gear Co., Ltd. По программе импортозамещения локализовать коробку уже смогли на 80%, ещё часть комплектующих поставляют из так называемых дружественных стран, но на «Ростсельмаше» уверены, что в ближайшее время полностью перейдут на отечественные детали. Причём себестоимость готовых узлов за счёт этого планируют уменьшить на 20%, что, конечно, скажется не только на прибыли предприятия, но и на цене техники для конечного потребителя.

«Ростсельмаш» в 95-й год работы открывает новую эпоху

В самом начале расположены комплектовочные листы для каждого изделия. Отсюда компоненты развозят на посты сборки узлов, на следующем посту корпусные детали МКПП промывают, очищают и просушивают.

Большинство постов компьютеризированы, оператор видит на экране последовательность действий и отведённое на каждое действие время. Рабочие места оснащены «умными» ключами для отслеживания степеней затяжки соединений, компьютер подсказывает момент необходимого усилия. И если слесарь что-то не сделал или выполнил с ошибкой, то система попросту не позволит ему действовать дальше, а на мониторе появится соответствующая информация.

Оборудование, естественно, всё новое. Тут и зубошлифовальные станки Y7250CNC с ЧПУ Siemens 840DSL, и вертикальные токарные обрабатывающие центры Victor Taichung Vturn-V1000, и шлицефрезерный станок ВСН-620 NC22, и зубодолбёжный YLA5132 CNC, и зубофрезерный Betek YKB-3132, и горизонтальные обрабатывающие центры Hision 63H и DTMG MDH80.

За чистотой воздуха от частиц обработки металла и прочих загрязнений следят передвижные механические самоочищающиеся фильтры от «Совплим». По словам г-на Левонюка, станочный парк обновляют постоянно.

На финишном посту коробки передач проходят обкатку, компьютер имитирует ручное управление и создаёт нагрузки, которые могут быть в тракторе. В процессе тестирования идёт анализ 70 параметров. После проверки из КПП сливают масло и отправляют деталь на окраску. И только после этого изделие уходит на сборочный конвейер, где в него заливают смазочную жидкость и устанавливают в трактор.

Разработали на предприятии и автоматическую коробку передач для монтажа на мощные тракторы 3000-й серии с двигателями на 600 л. с. До этого приходилось закупать АКПП в США у Caterpillar. На момент нашего посещения «автомат» проходил испытания.

С внедрением производства собственных трансмиссий на «Ростсельмаше» освоили и ещё одну компетенцию ― полный цикл создания шестерённых валов. Их устанавливают на всю линейку выпускаемой техники. Плановая мощность ― 300 000 единиц в год.

Неподалёку знакомимся с мостами для тракторов и комбайнов. Эту продукцию также локализовали, избавившись от иностранных компонентов. Все выпускаемые детали проходят маркировку лазером, гравировка содержит информацию о партии и серийном номере. В перспективе, говорят, будут наносить QR-коды. Таким образом, на предприятии защищают потребителей от контрафакта.

В здании также находятся четыре многоэтажных цеха мехобработки. Посты роботизированы, они подают для операций тяжёлые заготовки и забирают готовые детали. Корпусными изделиями занимаются многошпиндельные станки, вращая заготовки по заданным координатам для обработки различными инструментами.

Во время экскурсии там монтировали новые станки с ЧПУ отечественного и китайского производства. На предприятии пока в строю и оборудование из недружественных стран. На наш вопрос о перспективах их замены Александр Левонюк лаконично обрубает: «Все вопросы решаем. Нормальные люди хотят сотрудничать и совместно работать».

Тем временем мы переходим на участок термической обработки заготовок для выпуска шестерённых валов и других деталей после мехобработки. Металлические части загружают в камерные и шахтные печи российских производителей. Оператор с помощью компьютера проверяет твёрдость и структуру металла, партию заготовок загружают автоматически, а после обработки в газовой среде также автоматизировано выгружают.

Во время экскурсии мы замечаем несколько постов сборки, где можно было бы практически избавиться от ручного труда, поставив тех же роботов. Нам объясняют, что пока это нецелесообразно.

«Когда производство выпускает сотни тысяч в год машин, тогда есть смысл. А если мы собираем от сотен до тысяч в год, то окупаемость такого проекта сомнительна. Да, отдельные места мы автоматизируем, дальше посмотрим. Если объёмы нарастим, то будем смотреть в сторону роботизации процессов», ― поясняет г-н Левонюк.

Как конструктор, только круче

Тем временем мы переезжаем на площадку сборки техники. По дороге то и дело попадаются тракторы, грузовики, комбайны, самоходные тележки. Движение и вправду оживлённое. Здесь из компонентов, изготовленных на 6 производственных площадках самого «Ростсельмаша» и закупленных у сторонних поставщиков, «рождается» та техника, которая и работает в полях, а в перспективе и на стройках и объектах других отраслей.

Два цеха расположены друг напротив друга. В одном собирают серийные комбайны на главном конвейере. Его ввели в эксплуатацию к 1986 году, раньше в сутки тут собирали 20-30 машин на экспорт. В другом ― самом старом ― тоже идёт сборка роторных устройств и машин поменьше. Но к этому вернёмся чуть позже, а пока осматриваем главный конвейер. В глаза сразу бросаются плакаты на стенах, агитирующие не допускать брак и ответственно относиться к своим обязанностям, ориентироваться на ценности клиента, и вообще, больше дела ― меньше фраз.

Кстати, гостям тут нужно быть предельно осторожными, кары с деталями снуют, как муравьи. Нам строго-настрого наказывают следовать гуськом за экскурсоводом. Мимо нас как раз проносится кар, за рулём которого сидит женщина. Александр Левонюк говорит, что это Марина, которую прозвали «Шумахер отдыхает».

Перед нами конвейер платформенного типа. Если смотреть сверху, то сборка идёт по прямоугольной форме. На боковых линиях собирают крупные узлы, такие как навесное оборудование для комбайнов, и загружают на платформу, перемещающуюся на роликах. Все посты синхронизированы, выполнение операций мастера подтверждают, прикладывая свои пропуска, и только тогда конвейер движется дальше.

Примечательно, что все модели собирают вперемешку, а не как несколько лет назад массивами для одной модели. Этого добились за счёт удачно выстроенной логистики по подаче компонентов и, конечно, опыта работников.

К слову, на «Ростсельмаше» относительно недавно отказались от крановщиц. Перешли на управление кран-балкой с помощью пульта, этим занимается сам монтажник. По словам нашего провожатого, до масштабного обновления станочного парка крупные узлы монтировали почти с десяток человек, сейчас достаточно двух-трёх.

Итак, на конвейер сначала поступает почти голая рама на поддомкраченных опорах. Весь путь она так и проходит, только в конце ставят мосты и колёса. На одном из этапов шасси получает двигатель, при нас на кормоуборочную модель RSM 2650 серии F устанавливают 600-сильный мотор от КамАЗа. Кабины приходят из другого здания, где их отдельные элементы сваривают на автоматических линиях, затем собирают, как конструктор, и окрашивают.

Далее «полуфабрикат» отправляют на пост заправки, после чего специальное приспособление захватывает комбайн и ставит ведущим мостом на барабаны одного из пяти постов обкатки. Там на стендах донастраивают её системы по результатам часового тестирования, затем проверяют тормозную систему в динамике и снова проводят испытания, гоняя по территории предприятия на расстояние не менее 3 км.

После этого технику перемещают на участок капотирования, где наносят надписи, устанавливают щитки и приводят в товарный вид. Фактически на изготовление полностью одной машины уходит 2-2,5 рабочие смены, а с конвейера готовые комбайны сходят каждые полчаса.

Перед запуском на конвейер для каждой машины заводят документацию, где раме присваивают номер. На каждом посту в электронном виде оператор видит очерёдность механосборочных операций. При этом всё дублируется на бумажных бланках, где слесарь ставит подпись после выполнения каждого задания. У тех, кто доказал свою кропотливость в работе отсутствием брака, есть так называемое личное клеймо. Они могут использовать в документах этот штамп.

Приёмка проходит в несколько этапов, и если на каком-то из них обнаруживают несоответствие, то поднимают документацию, смотрят, кто именно выполнял работы. Выясняют причины появления брака, изучают, как можно предотвратить повторные ситуации, внеся изменения в технологическую карту или обучив сотрудника.

Максимальная производительность конвейера ― 80 единиц в сутки. При необходимости в год могут выпускать более 10 000 штук.

В середине цеха находится диспетчерская. По рассказам наших экскурсоводов, ещё не так давно после обеда ежедневно сюда приезжал генеральный директор компании на оперативные совещания по производству. То есть полностью погружался в процесс. В принципе, сейчас происходит всё то же, только местом встреч стало здание напротив, куда мы и направляемся.

Его называют цехом малых серий. В отличие от цеха серийных моделей, где выпускают тысячи единиц в год, тут работают над инновационными и производительными машинами: роторным TORUM, двухбарабанным RSM 161 и двумя самоходными косилками.

На боковой линии идёт стапельная сборка шасси, после чего его забирает кран-балка и переносит на двухполосный ленточный конвейер, где начинается поэтапный процесс сборки. Он практически не отличается от манипуляций в первом цехе. Работников должен стимулировать плакат: «Твоя цель сегодня ― выполнить сменное задание участка!».

Мы проходим на участок подготовки комплектации двигателей и видим китайский Weichai. Помимо них, применяют и ЯМЗ, но для RSM 161 мотор из КНР оказался самым оптимальным. Но продолжают поиски российского аналога.

Комбайны, конечно, с теми же «БелАЗами» не сравнить, однако рабочие возле них кажутся лилипутами, окружившими Гулливера. В самом цехе довольно шумно, постоянно раздаются удары: это звук работы многочисленных пневмоинструментов.

А мы тем временем покидаем стены здания и переезжаем на осмотр центрального склада запчастей площадью более 25 000 м2. Его запустили в 2007 году при содействии немецкой Hoffbauer & Co. Иностранцев привлекли из-за отсутствия в России на то время эффективных наработок в области планирования логистики.

В связи с расширением модельного ряда несколько лет назад построили ещё такой же склад. Полки 13-метровых стеллажей заполнены комплектующими, здесь свыше 18 000 наименований. Обслуживать такие высоты призвана складская техника Junghenrich.

«У оператора перед глазами компьютер, на который приходит производственное задание. Подсказывает, где и что находится. Оператор подъезжает, снимает, здесь выставляет, приезжает погрузчик, считывает штрих-код и отвозит на участок комплектации упаковки заказов», ― показывает работу склада Александр Левонюк.

Для отправки запчастей дилерам задействуют как железнодорожные пути (ветка подходит прямо на территорию), так и грузовики. В дальние регионы и другие страны используют авиадоставку. В горячую пору уборки урожая подключают программу «Доставка за 24 часа».

На «Ростсельмаше» развита кайдзен-система. Сотрудники максимально вовлечены в оптимизацию, от них ежегодно поступают до 6000 предложений. Авторам самых удачных выплачивают премии.
В научно-техническом центре трудятся свыше 700 специалистов, создавая новые разработки. Их за последние несколько лет на конвейере появилось с шесть десятков.

Также здесь внедряют электронные системы, например ночное видение для техники, распознавание допущенных к управлению лиц или автономный автопилот.

Строительство на «Ростсельмаше» не останавливается. Недавно запустили новый комплекс первичной обкатки ходовых систем. В перспективе введут в эксплуатацию новый покрасочный комплекс.

Конкуренции на «Ростсельмаше» не боятся, наоборот, считают это драйвером для собственного развития. Дополнительным стимулом выступают наполеоновские планы по расширению экспорта. Так что инженерам почивать на лаврах не придётся.


Текст: Артём Щетников Фото: Марина Каталакиди

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

комбайн | Ростсельмаш | трактор
Поделиться:
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Понравился материал?
Подпишитесь на Дайджест от “Грейдера” и получайте подборку лучших статей каждый месяц на свою почту!
subscription
Телеграм-канал iGrader Свернуть

Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: