Модернизация производства «Ростсельмаш»: новые заводы, автоматизация и замкнутый цикл

Ещё два года назад стенд «Ростсельмаш» с прототипами дорожно-строительной техники неизменно оставался точкой притяжения внимания на главных отраслевых площадках. Новые машины с интересом ждут и потребители, и партнёры предприятия, и конкуренты. Всех волнует дата старта серийного выпуска… Но ситуация в стране внесла свои коррективы, пожалуй, для всех игроков машиностроительной отрасли. Чтобы понять, как живёт и куда движется предприятие, мы отправились непосредственно на производство.

Город встретил нас мрачными тучами, дождём и смс-предупреждениями об опасности в воздухе. Во многих местах попросту отсутствует мобильный интернет, сказывается близость к границе. Однако среди ростовчан нет никакой тревожности, жизнь идёт размеренно, общественный транспорт работает, в магазинах нет суеты, заведения общественного питания не пустуют.

С момента нашего прошлого посещения прошло почти два года. И за это время «Ростсельмаш» ввёл в эксплуатацию три новых завода: автоматических и механических трансмиссий, мостов и редукторов; тракторный и прицепной и навесной техники в г. Таганроге.

«Мы сделали упор на импортозамещение и на создание замкнутого цикла внутри одной компании. Потому что мы не знаем, что будет дальше, и не хотим зависеть от внешних поставщиков», — рассказал директор департамента маркетинга Дмитрий Донцов.

Конечно, на 100% убрать смежников не получится, абсолютно всё изготавливать самим — утопия. Но максимально снизить номенклатуру закупаемых деталей вполне по силам. Мы зашли на центральный склад категории А, который предназначен для отгрузки запчастей внешним потребителям и работает по системе управления, созданной собственным центром информационных технологий. Он разделён на зоны для крупногабаритных грузов и стандартных европалет.

Хранятся детали на узких стеллажах высотой 11 метров. Загрузкой и погрузкой занимаются штабелёры, управляют которыми в основном девушки. Это неслучайно, так как у женщин лучше развит вестибулярный аппарат, а работать приходится в двух плоскостях одновременно. Они могут быстро найти любую деталь за счёт системы адресного хранения со штрихкодированием.

Кстати, на складе практически нет текучести кадров, работа выстроена так, что сотрудникам не приходится нервничать или волноваться. Метизы хранят в двухэтажных боксах в отдельной зоне, расположенной наверху. Свои кладовые комплектующих есть почти в каждом цехе, чтобы процесс создания техники не замедлялся.

Уют сотрудникам обеспечивают удобные кресла и растения в горшочках. На предприятии действует профсоюз, который готовит программы дотдыха и оздоровления, предоставляет общежитие для иногородних, организует льготное питание (полноценный обед стоит 150 рублей). Каждые два часа — перерыв на 15 минут.

По огромной территории курсируют автобусы для перевозки специалистов, но многие предпочитают передвигаться на велосипедах. Для молодых сотрудников предусмотрено обучение с последующим кадровым ростом. На работу по программе раннего трудоустройства принимают даже 16-летних студентов, к которым прикрепляют наставников.

Средняя зарплата на предприятии — 80 000 рублей, плюс материальная помощь на значимые события, поездки на отдых, праздничные мероприятия.

Принимают и более взрослых желающих даже без опыта. Для них открыты двери Академии «Ростсельмаш» с полной подготовкой к работе после аттестации и сдачи экзаменов. Это подразделение функционирует с 2011 года, развивая образовательные программы. Они состоят из теоретической и практической частей.

Для последних оборудовали ангар, в котором установлены учебные стенды по гидравлическим системам и двигателям машин. Занятия проводят не только для механизаторов и инженеров, но и для дилеров. После сдачи экзаменов каждые два года выпускников приглашают на курсы повышения квалификации, так как в конструкцию техники вносят изменения.

По статистике, ежегодно в академии обучают до 1100 сервисных специалистов и представителей дилерских центров, 350 менеджеров по продажам техники и 300 сотрудников по запасным частям.

На «Ростсельмаше» присутствует система рационализаторства производства, которую тут именуют на японский манер «кайдзен» («кай» — «изменение», «дзен» — «хорошее»). При этом руководство поощряет позитивные предложения.

«У тебя есть идея, ты её подаёшь, можешь реализовать сам или с коллегами. Экономисты просчитывают эффект, и в случае внедрения сотрудник получает процент. Это выгодно и коллективу, и самому предприятию. Люди на местах лучше понимают, как оптимизировать производительность и убрать какие-то проблемы. Мы даже перевели систему предложений в электронный вид, и любой трудящийся может подать рационализаторскую идею со смартфона», — поделился Дмитрий Донцов.

Он привёл в пример перенос адресных табличек на складе из надписей на полу в бумажный вид с размещением у мест хранения. Погрузчики быстро стирали краску, и водители начинали путаться, вследствие чего отгрузка деталей замедлялась. Казалось бы, мелочь, но эффективность возросла.

Автоматизация складской и сборочной логистики

Ускорение работы и повышение производительности, естественно, распространяется не только на склады. Участок сборки на заводе автоматических и механических трансмиссий, мостов и редукторов укомплектован «умным» инструментом — гайковёртом, в котором установлена степень затяжки на выполнение каждой операции. На заводе с гордостью отмечают, что на крепление одного болта рабочий теперь тратит 15 секунд вместо прежних 40.

Также на сборочных постах установлены специальные КИП-тележки, в которых последовательно размещены виды деталей. Таким образом, сотрудники не тратят время на поиск нужных компонентов, деталей, а довольно быстро, согласно технологическому процессу, собирают из них узлы. На рабочих местах в достатке даже протирочные материалы. Из таких мелочей и складывается отношение к производственному процессу.

На участках сборки больших узлов смонтированы крановые установки различной грузоподъёмности с пультовым управлением, поэтому рабочим не приходится таскать на себе коробки передач и мосты или тратить силы на толкание тележки с тяжестями.

В строительство этого завода инвестировали больше 10 млрд рублей. И продолжают вкладываться в развитие и модернизацию предприятия. На конвейере уже освоили выпуск шестерней и конических валов. При этом пополнение станочного парка не останавливается, на наших глазах готовили к вводу в эксплуатацию несколько единиц оборудования с пультами управления.
Также имеются станции для автоматического мониторинга и корректировки физико-химических показателей СОЖ. Только после этого этапа жидкости поступают в оборудование.

Участок термообработки автоматизирован. Здесь в печах закаляют сталь для придания прочности. Людям нужно только подвезти заготовку и потом снять её. Оператор следит за работой агрегатов через систему SCADA (supervisory control and data acquisition, диспетчерское управление и сбор данных) и сигнальными лампами по месту. Если горит зелёный свет, то всё хорошо, а если жёлтый или красный — беги решать проблему.

«Вся наша работа строится на том, что в определённое время на главном сборочном конвейере должны находиться конкретные детали. Поэтому, пока идёт обработка одной заготовки, сотрудник в этот период подготавливает второй станок. Вот с помощью грузоподъёмного оборудования один человек перемещает готовые подсборки.

Мы продуманно подошли к процессам, выстраивали потоки производства, чтобы всё шло последовательно. Система планирования исходит из того, что мы должны в определённое время отгрузить, например, трактор. И мы начинаем в обратном порядке раскручивать всю систему, чтобы понять, сколько времени на что потребуется», — описал общую концепцию Дмитрий Донцов.

Повсюду висят мотивирующие на эффективную работу плакаты и информационные стенды, гласящие, к примеру, что на производстве 873 дня не было происшествий.

За качеством продукции здесь следят строго. В лаборатории установлено дорогостоящее немецкое оборудование. После лентопильного станка тут дорезают изделия, запрессовывают, затем шлифуют и полируют, после чего исследуют структуру металла. Для неразрушающего контроля есть спектрометр.

На окраску те же коробки передач и мосты уезжают на единственный построенный в стране за последние 52 года тракторный завод «Ростсельмаш». Там также реализовали концепцию «умного» производства, объединив под одной крышей участки от гибки металла до мехобработки. Сюда же перенесли выпуск тракторов из Канады (с 2007 года «Ростсельмаш» владел тамошним заводом Buhler Versatile).

Отстроенное здание располагается на территории бывшего предприятия «Копнитель» площадью 62 000 м2. Примечательно, что главный конвейер занимает всего 100 метров. Здесь сборкой занимаются сотрудники 12 постов. Сверху кажется, что мальчики играют в конструктор. Вот появляется кабина, дальше рама, затем к ней присоединяют мотор, трансмиссию, баки, проводку и т. д.

На всё про всё у сотрудников есть 40 минут, потом будущий трактор движется к следующему участку. Всё настолько автоматизировано, что даже огромные колёса на финальном этапе прикручивает один человек. Кстати, с момента нашего прошлого приезда здесь модернизировали пост заправки машин технологическими жидкостями.

«Оператор сканирует штрихкод изделия, и система сама понимает, что нужно залить и в каком количестве. Нужно только вставить пистолет в горловину. Ёмкости, откуда поступают ГСМ, находятся за пределами цеха, поэтому тут нет характерного запаха и снижен класс опасности помещения», — пояснил Дмитрий Донцов.

На наш вопрос о ежедневной монотонности он отвечает, что 60% сотрудников ценят регламент, 20% — ретрограды и оставшиеся 20% хотят изменений. Именно они и вносят большинство предложений по улучшению сценария сборки.

Из других нововведений на тракторном заводе отметим новую большую окрасочную линию, её ввели в эксплуатацию в декабре прошлого года. С виду это двухэтажный закрытый цех. Внутри изделие проходит 10 этапов от фосфатирования и грунтовки до сушки и выхода.

Особенность этого участка — в проверке службой ОТК подготовки металла к нанесению краски на деталь и в способе покрытия. Он электростатический, поэтому перед процессом деталь заземляют. В планах компании роботизировать линию, чтобы полностью исключить контакт человека с парами химических составов.

Чуть поодаль стоят несколько немецких и турецких гибочных прессов, которые закрывают почти всю потребность в изготовлении кузовных и других деталей. А вот сварочных постов здесь столько, что взором не окинуть. Тут из металлических частей соединяют рамы, кабины, гидробаки. Дмитрий Донцов говорит, что есть проект по роботизации этого участка.

Также в состав завода войдёт и экспериментальный цех, где на площади 12 000 м2 будут проектировать и создавать новые модели техники. Полностью ввести в эксплуатацию всю площадку планируют до конца 2027 года.

Как и во всех цехах «Ростсельмаша», на тракторном заводе чистые полы, разметка для пеших сотрудников и водителей электрокаров и погрузчиков, продуманная система аспирации. Для работников реализовали галерейный переход в соседнее здание, где находятся душевые, медпункт, столовая и т. д.

Таганрогская площадка: расширение линейки и испытательный полигон

Не обошли мы вниманием и площадку в Таганроге. Два года назад здесь запустили производство навесного оборудования для техники «Ростсельмаша», занимающее один цех. Теперь же завод расширился. Появился новый корпус с окрасочным цехом с российской камерой проходного типа и итальянской конвейерной линией. Первая предназначена для крупногабаритных изделий, рассказал директор завода прицепной и навесной техники Роман Мижерицкий.

Успели разработать и внедрить собственную систему мониторинга в «облачном» исполнении. На экране отображается вся линия, и видно, сколько времени тратится на процесс. Например, на взвешивание деталей отведено 13 минут. Также ввели систему выдачи сменных заданий с разбивкой по цветности и разновидностям элементов. Это позволяет ускорить процесс их передачи грузчикам и оптимизировать логистику их транспортировки на сборочный пункт.

В скором времени пройдёт очередная модернизация, и тут появится краскоподготовительная установка. В ней пигменты будет перемешивать уже робот, а не люди. Это ускорит весь процесс.
Что искренне удивило, так это количество мест для ручной сварки почти во всех цехах. Вроде бы и курс на автоматизацию есть, а постов для людей стало только больше. Хотя несколько роботов на предприятии уже задействованы на обработке металла. И есть планы по внедрению новых для облегчения труда работников.

Есть участок по изготовлению электрожгутов. Сотрудникам выдают задания по определённым типам продукции с описанием сечений проводов, необходимых клемм, контактов и т. д. Кто-то занимается зачисткой, кто-то — пайкой, кто-то — сборкой и т. д. В перспективе рассматривают унификацию электрокабельной продукции.

Кроме того, тут появился цех для изготовления высокомолекулярных полимерных изделий низкой плотности из пластика и резины. Для этих целей приобрели формовочную машину карусельного типа.

На смене работают всего три оператора. Они загружают линейный полиэтилен в печь диаметром 6 метров, которая нагревается до 260 °С и вращается в двух плоскостях. Через определённое время получившая смесь направляется на охлаждение до 100 °С, и происходит полимеризация материала.

В итоге получившуюся ёмкость достают и отправляют на конвейер сборки техники.

И вишенкой на торте стал отстроенный полигон для тестирования техники. Машины гоняют по треку, забираются на имитированную гору и проезжают по импровизированным кочкам.

В общем, предприятие, несмотря на все перипетии в отрасли, продолжает развитие. Естественно, не может не радовать то, что в России продолжают разрабатывать современную технику. И мы искренне желаем «Ростсельмашу» не сдаваться, несмотря ни на что, и занять свою долю рынка ДСТ.

Текст и фото: Артём Щетников