Износ узлов экскаватора. Не оператор виноват, а механика недогляд

11.12.2016

«Да как же можно так убить стрелу?», — нередко изумляются сотрудники сервисных центров, которым приходится реанимировать главный рабочий орган экскаваторов. Некоторые эксплуатанты даже не замечают, как разрушаются опорные втулки и пальцы в местах соединения деталей, и доводят посадочные места подшипников до полной непригодности. А ведь этого можно было избежать Естественно, в компаниях с большим автопарком за поддержанием техники в рабочем состоянии должен следить специально обученный человек. Но даже механики не всегда вовремя распознают начавшиеся проблемы. Что уж говорить о небольших компаниях, где экономят на всём, чём можно и нельзя? Там вообще у техники вся надежда на операторов, которые её эксплуатируют. Но то ли по халатности, то ли по принципу «не своё и ладно», то ли из-за усталости, работающие на экскаваторах люди не соблюдают регламент по ТО , соответственно, не смазывая необходимые узлы в нужное время. В результате к сервисменам попадают землеройные машины, восстановление стрел которых уже не обойдётся малой кровью. Если разбиты посадочные места подшипников, разрушены пальцы и втулки, то приходится полностью восстанавливать узел.

По словам специалистов компании «Механика», которые в этом году открыли новое направление в своей деятельности — выездной ремонт узлов стрелы экскаватора, — сначала необходимо провести дефектовку. «Это самый сложный и непредсказуемый по срокам этап. Техника в прямом смысле тяжёлая, провести в полевых условиях разборку заклинившего узла крайне сложно. Это в цехе есть прессы и прочее оборудование для облегчения труда мастеров. В поле, в карьере помогут только кувалда, сварочный аппарат и опыт…», — рассуждают эксперты.

Первый метод: наплавка

«После разборки узла устанавливается мобильное оборудование для расточки, разбитое отверстие обрабатывается до большего диаметра с удалением следом разрушения. Снимаемый слой может быть и очень существенным.

Обычно материал — сталь, проводились замеры твёрдости для подбора ремонтных материалов (втулок, пальцев). Обычно показатели для втулки — порядка 30-40 единиц по HRC, палец — до 60 единиц. Материал опорной поверхности и пальца — сталь, материал втулки бывает самый разный: сталь, бронза и даже пластик в наименее нагруженных узлах.

Итак, после расточки до большего диаметра проводится наплавка материала необходимой твёрдости. Учитывается и допустимая толщина «проставки»: слишком малая, как и слишком большая, не будут иметь нужной прочности и износостойкости. Может проводиться и наплавка двух слоёв. Наплавленный слой повторно обрабатывается расточкой до штатного диаметра, после чего устанавливается стандартная втулка».

Второй метод: «сэндвич»

«Этот метод применяется, когда разрушение настолько глубокое, что наплавка не решит проблемы из-за избыточной толщины слоя, или же есть технологическая целесообразность (например, узел доставлен в цех и нет потребности в полевом ремонте). Метод предполагает расточку под установку промежуточной стальной втулки в натяг. Втулка обваривается по кругу. Внутренний диаметр толстостенной втулки-проставки является штатным. В итоге, втулка получается массивной — толщина стенок порядка 5 мм. Очевидно, такая толщина при наплавке была бы проблемной. Последний этап — в готовое новое посадочное место устанавливается новая штатная втулка».

Третий метод: компромисс

«Иногда есть возможность изготовить нештатную втулку, и это рационально с точки зрения упрощения ремонта. По согласованию с клиентом, можно выполнить и такое нестандартное решение, как расточка до большего, чем штатный, посадочного диаметра. А затем установка ремонтной увеличенной втулки, изготовленной на нашем же производстве, под заказ.

Анализ рынка выявил потребность клиента в быстром решении проблемы, причём, укладывающемся в разумный бюджет при наличии гарантий. Первое требование привело к формированию мобильных бригад и закупке комплекта оборудования для расточки и наплавки в условиях карьера, поля.

Второе требование подтолкнуло к изучению возможности выпуска ремонтных втулок и пальцев на собственном производстве «Механики». Это не только вопрос цены, хотя и она важна: опыт недавнего ремонта показал, что пальцы собственного изготовления на 30-40% дешевле оригинальных запасных частей. Причём от заказа до поставки последних для ряда моделей JCB, например, может пройти и месяц, и больше. Очевидно, такой простой экскаватора недопустим в принципе. Что касается стоимости, то по прайсу за оригинальный палец пришлось бы отдать порядка 23 000 рублей. А производство аналога на своих мощностях обошлось в 14 000 рублей».

А редакция журнала и производители техники напоминают, что больших затрат на ремонт техники и убытков от простоя машин можно избежать, соблюдая плановое и грамотное ТО.

Понравился материал? Подпишитесь
на отраслевой дайджест и получайте подборку статей каждый месяц
.