Экономия топлива при росте цен: советы экспертов

Цены на топливо неумолимо летят вверх. Да-да, в стране с огромными запасами нефти стоимость бензина и солярки в разы превышает показатели даже соседних с нами стран. А ведь там тоже реализуют продукцию российских НПЗ. Такая вот рыночная экономика и принятое правительством налоговое регулирование ― так называемый демпфер. Вдаваться в суть не будем, у нас не экономическое издание. Но вот как сэкономить драгоценное ― всё более в прямом смысле слова ― топливо, расскажем.

Следить и обучать

На уровень расхода хоть дизельного топлива, хоть бензина влияет буквально всё. Даже такие мелочи, как включённые лампы дневного света, аудиосистема, кондиционер или отопитель, зарядка для смартфона от 12В розетки и т. д. Нет, конечно же, отказываться от комфорта не стоит, даже в свете подорожания ДТ с конца 2020 года на 1,1%, по данным Росстата.

Зато можно экономить расход топлива на другом. Например, на прогреве двигателя. Современные силовые установки не требуют этого даже в морозы.

«Материалы, из которых изготовлены детали, уже не так расширяются при нагреве, масло имеет нормальную текучесть даже в мороз, и на впрыск топлива погода тоже не влияет. Более того, современный дизельный двигатель почти невозможно прогреть на оборотах холостого хода даже до рабочей температуры. Поэтому достаточно после запуска пару минут поработать на месте, пока воздух поступает в систему, и можно начинать движение на низких передачах и невысоких оборотах, постепенно повышая их.

Именно так двигатель быстро обеспечит рабочую температуру охлаждающей жидкости и выйдет на оптимальный режим для экономии топлива. И в целом при эксплуатации современного двигателя грузовика следует избегать работы на холостом ходу, так как это повышает его износ и расход топлива», ― советует начальник отдела продвижения информационных услуг «Скания-Русь» Евгений Галагур.

В российском представительстве John Deere даже собрали статистику с помощью системы удалённого мониторинга JDLink. Оказалось, что в России по-прежнему очень распространена практика продолжительной работы двигателя на холостых оборотах. Иногда на холостой ход приходится 30, 40, а порой и 50% общего времени работы двигателя.

«Если предположить, что в среднем в городских условиях машина нарабатывает 2000 моточасов в год, а расход топлива на холостых составляет всего 2-4 литра, то в любом случае получается, что на данный режим расходуется до 4000 (!) литров топлива в год. Безусловно, это самый негативный сценарий, но уверен, что сокращение перерасхода топлива хотя бы на одну тонну ― это уже неплохо.

Кроме того, важно помнить, что холостые обороты приводят к износу ДВС, сокращению межсервисных интервалов и повышенному нагарообразованию. И чем больше у клиента парк техники, тем значительнее ущерб. Именно поэтому на всей технике John Deere имеются функции автоперехода на холостые обороты и автовыключения двигателя, которые позволяют настраивать время, через которое машина автоматически выключится при работе на холостых оборотах», ― делится менеджер по продуктовому маркетингу John Deere Антон Веремчук.

К слову, практически все производители техники сейчас проводят обучение водителей и операторов для рациональной и максимально эффективной эксплуатации. Например, по итогам обучения в «Школе водительского мастерства Scania», расход топлива в транспортных компаниях снижается на 5-12% в зависимости от уровня водителя, вида техники и условий эксплуатации.

«Для контроля показателей можно использовать телематические системы, такие как программа управления автопарком Scania FMS, которую ставят на каждый грузовик. Система собирает информацию об особенностях вождения, контролирует текущее состояние узлов и агрегатов, расход топлива, вредные выбросы и многое другие.

К примеру, в 2019 году совместно с крупной логистической компанией мы реализовали проект по снижению потребления дизельного топлива в автопарке из 33 тягачей Scania G400. После обучения водителей с фиксацией начальных и финальных результатов удалось в целом по автопарку снизить потребление топлива на 3,1 л на 100 км, что при среднегодовом пробеге одного тягача в 180 тыс. км позволило сэкономить 5 600 л в год ― это в денежном выражении около 251 000 рублей на один грузовик или 8,3 млн рублей на 33 грузовика. Благодаря этому проекту компания также сократила выбросы СО₂ в объёме 490 тонн в год и существенно снизила эксплуатационные затраты на технику (в частности, за счёт уменьшение износа тормозных колодок и других деталей)», ― приводит пример Евгений Галагур.

Даже если на погрузчике установлена система контроля расхода топлива и слива, владелец техники может сэкономить ещё больше горючего, производя контроль холостой наработки, уверены представители JCB.

«Это особенно актуально в тех случаях, когда горючее списывается по установленной норме. Например, обычная норма расхода топлива для экскаватора-погрузчика ― 5-7 литров в час. Но при работе двигателя на холостых оборотах, когда оператор греется в кабине или просто не выключает мотор, расход составляет 2 литра в час. При должном контроле эта разница не обеспечит «дополнительного дохода» оператору, а обернётся экономией для владельца техники», ― рассуждает руководитель сервисного отдела JCB в России и СНГ Семён Костин.

Грунт – дело вязкое

Отдельной строкой идёт эксплуатация техники в условиях, где нет асфальтобетонного покрытия. В пресс-службе CLAAS поделились своими наблюдениями опыта использования тракторов для обработки почвы. Выяснилось, что одним из наиболее эффективных методов экономии дизельного топлива является оптимизация пробуксовки трактора в диапазоне 10-15%. Это позволяет экономить в среднем 15% горючего, а в отдельных случаях и до 30%.

«Согласно поступающей от клиентов обратной связи, именно данному аспекту эксплуатации тракторной техники, как правило, уделяют недостаточное внимание. К наиболее частым ошибкам, допускаемым при балластировке трактора, относятся следующие: использование балласта при транспортных работах, навешивание всего комплекта балласта при тяговых работах, применение одинакового балласта при выполнении обработки почвы на разной глубине.

В первых двух случаях, при транспортировке и максимальном балласте, трактор несёт дополнительную нагрузку, что увеличивает расход топлива. К этому также добавляется и излишняя неэффективная нагрузка на приводные органы. При увеличении глубины работы орудия текущий вес переднего балласта может оказаться недостаточным, либо, наоборот, излишним, при уменьшении заглубления и, соответственно, снижении тяговой нагрузки. Кроме того, увеличение пробуксовки способствует более быстрому износу шин», ― прокомментировали в пресс-службе CLAAS.

Эксперты производителя рекомендуют снижать давление в шинах при полевых работах, что увеличивает пятно контакта и, как следствие, улучшает тягово-сцепные характеристики, уменьшает уплотнение почвы и снижает расход топлива. А при транспортных работах давление наоборот советуют повышать, что уменьшает износ резины.

При полевых работах оптимальным давлением шин считается 0,9 bar. При его увеличении до 1,2 bar тяговая мощность трактора в среднем снижается на 12%, при 1,5 bar ― на 25%, а при 1,9% ― уже на 38%.

«В отдельных случаях, даже незначительное снижение давления всего на 0,3 bar позволяет достигать улучшения показателей экономии топлива и производительности. К примеру, в одном из хозяйств Краснодарского края испытывали трактор AXION 930 с культиватором Lemken Kompaktor (8 м). На начальной стадии при глубине обработки 5-8 см расход топлива машины составлял 7 л/га, а производительность ― 3,9 га/час. После снижения давления в задних колесах с 1,5 bar до 1,2 bar и в передних ― с 1,4 bar до 1,1 bar те же самые показатели существенно улучшились: расход топлива снизился до 4,8 л/га, т. е. на 31%, а производительность выросла до 5,8 га/час, т. е. почти на 50%», ― говорят эксперты CLAAS.

Особенности конструкции

Производители техники и сами заинтересованы в достижении топливной эффективности. Редкий вендор не ставит одним из важнейших факторов при продвижении своих моделей на рынке уменьшение расхода топлива, хотя бы по сравнению с машинами предыдущей серии.

«Вся техника John Deere оснащена блоками управления, отвечающими за различные системы, а секрет заключается в синхронизации данных этих систем. Например, на бульдозерах John Deere есть довольно интересный режим ЭКО. В отличие от других решений на рынке, он экономит топливо только при непроизводительной работе.
Например, если после активации режима, оператор задаёт максимальные обороты ДВС, начинает работать, но по нагрузке на трансмиссию и двигатель машина «видит», что столь высокие обороты не требуются, она сама снижает их за оператора, но при этом, как только отвал встретится с какой-то более высокой нагрузкой, машина также автоматически вернет обороты на прежний уровень.

Ещё один пример – экскаватор John Deere: все клиенты отмечают его топливную экономичность. Таких показателей удалось добиться за счёт интеллектуальной системы управления IHC, синхронизирующей работу насосной станции, двигателя и системы управления гидравликой, когда гидравлический насос подает ровно тот объём масла, который необходим для выполнения работы, то есть не создаются излишки, которые сливаются обратно в бак, вызывая перерасход топлива.

У экскаваторов также есть четыре мощностных режима работы. Оператор может выбирать наиболее подходящий режим в зависимости от конкретных задач. Это позволяет потреблять минимум топлива и при этом добиваться высокой производительности. Кроме того, конструкторы применяют прогрессивные решения, как например, трансмиссия новых моделей скиддеров.

Используемая КПП объединяет в одном агрегате традиционную многовальную коробку и модуль гидростата. Это даёт наиболее плавное и бесступенчатое изменение передаточного отношения на некоторых режимах. В результате машина выдаёт наилучшие показатели тяги и топливной экономичности. 

Аналогичный результат достигается и у грейдеров John Deere, где полностью исключен традиционный гидротрансформатор в конструкции трансмиссии, поэтому КПП приводится в действие непосредственно от двигателя, а уникальное программное обеспечение адаптирует переключение передач под нагрузку и скорость и делает его плавным», – говорит Антон Веремчук.

Снижение расхода топлива за счёт оптимизации нагрузки на двигатель применяют и в бульдозерах ЧЕТРА. В эти машины устанавливают автоматическую гидромеханическую трансмиссию.

«Автоматическое переключение передач подбирает необходимую передачу с учетом текущей нагрузки на машину с целью оптимизации загрузки двигателя и сокращения времени на выполнение производственного цикла. Также повышается общий уровень комфорта управления бульдозером и снижается утомляемость оператора.

На лёгких режимах работы происходит блокировка гидротрансформатора, за счёт чего обеспечивается жёсткая связь между двигателем и трансмиссией. Благодаря этому увеличивается КПД работы трансмиссии, с учётом исключения потерь в гидротрансформаторе, что обеспечивает экономию топлива.  

Блокировка ГТР обеспечивает повышение тягового КПД на 8,7 % (I передача), 8,6 % (II передача) и 7,4 % (III передача).

Автоматическая гидромеханическая трансмиссия с функцией блокировки гидротрансформатора позволяет сэкономить до 10% расхода топлива. Учитывая, что топливо – одна из самых существенных статьей расходов при эксплуатации промышленной техники, – в разрезе годового использования машины экономия на одной единице бульдозера может составлять сотни тысяч рублей», – подсчитывает руководитель отдела продуктового развития и аналитики ООО «ЧЕТРА» Александр Егоров.

В CLAAS предложили пользователям опциональную систему регулирования давления в шинах – CTIC. Её производительность позволяет повышать давление в шинах с 0,8 до 1,8 бар всего за 80 секунд. Использование CTIC наиболее актуально при работах, которые требуют частого перемещения трактора между полем и дорогами общего пользования с твёрдым асфальтовым или бетонным покрытием. Разработанное и запатентованное CLAAS решение позволяет менее чем за 1,5 минуты прокачивать около 3500 литров воздуха для повышения давления в шинах на 1 бар, быстро адаптируя их к изменению жёсткости дорожного покрытия.

«Разумеется, это не единственный способ повысить эксплуатационную эффективность, также техника нуждается в регулярном и квалифицированном техническом обслуживании. В частности, необходимо своевременно проводить очистку воздушных фильтров, замену топливных фильтров и масла. Кроме того, внимание нужно обращать и на выбор оптимального прицепного орудия», – сообщили в пресс-службе CLAAS.

Следить за топливной системой

Антон Веремчук, менеджер по продуктовому маркетингу John Deere 

«Технология впрыска топлива Common Rail была представлена на рынке уже достаточно давно, но по-прежнему является одним из самых надёжных и эффективных решений. Она позволяет чётко дозировать объём впрыскиваемого топлива, обеспечивая оптимальный режим его сгорания. На большинстве машин John Deere используется именно эта система.

Безусловно, у ряда собственников есть опасения, что чем сложнее конструкция, тем более она подвержена отказу из-за попадания грязи, воды или некачественного топлива. Проблема с качеством топлива есть во многих регионах, что приводит и к перерасходу топлива, и к выходу техники из строя. Мы это понимаем и дополнительно защищаем машины от таких ситуаций. Так, на всей технике в обязательной комплектации в дополнение к двум стандартным фильтрам у нас включен ещё один фильтр предварительной очистки топлива с большой чашей влагоотделителя, а сами форсунки имеют дополнительное напыление, минимизирующее образование отложений на иглах и распылителях.

Чтобы двигатель работал хорошо и долго, желательно, чтобы он большую часть времени работал под нагрузкой на номинальных оборотах. Как правило, на номинальных оборотах также достигается довольно низкий удельный расход топлива. Поэтому стоит помнить, что попытки сэкономить топливо, постоянно занижая обороты не только не поможет достичь желаемого результата, то и может привести к ускоренному отказу двигателя.

Другой фактор – это исправность топливной системы. Будь то классическая механическая система или система Common Rail, любой компонент подвержен естественному износу, а также образованию отложений. Когда начинается износ, то игла форсунки уже не так плотно прилегает к седлу, поэтому форсунка может либо подливать топливо в цилиндр, либо впрыскивать больше топлива, чем требуется. Поэтому нужно постоянно следить за состоянием системы, так как только при исправной топливной аппаратуре можно быть уверенным в том, что машина расходует ровно столько топлива, сколько требуется, не допуская превышения норм.

Кроме того, важно периодически делать очистку баков, на ежедневной основе сливать отстой из фильтра и бака, проверять, что крышка бака установлена герметично – все это довольно базовые вещи, но, к сожалению, некоторые периодически забывают об их важности».

Альтернатива дизелю

Иван Папазов, руководитель направления продаж техники на газомоторном топливе «Скания-Русь»

«Переход на газомоторную грузовую технику позволяет примерно в два раза сократить топливные затраты. Это особенно актуально для компаний, у которых постоянные интенсивные перевозки и пробег от 200 000 км в год, поскольку чем больше расходуется топлива, тем больше и выгода.

В качестве примера сравним стоимость владения двух моделей – крюкового погрузчика Scania P440 6х4 с дизельным двигателем и аналогичной модели на газе Scania G410 6×4 CNG/КПГ, которые можно приобрести соответственно за 14 млн и 17,7 млн рублей. Даже при том, что модель на метане дороже, в эксплуатации она выгодней. Итак, при годовом пробеге 240 000 км экономия на метановом автомобиле – 194 000 рублей в месяц, а в год – 2,324 млн рублей. (При стоимости дизельного топлива – 48 руб./литр и расходе 45 л на 100 км, стоимости метана – 19,9 руб./м³ и расходе – 60 м³ на 100 км). Соответственно, за средний срок эксплуатации в 4 года лизинга экономия на топливе при использовании модели на сжатом природном газе составит почти 10 млн рублей. И это только с одного автомобиля, а обычно в автопарке их несколько.

Важно и то, что при эксплуатации техники на метане уменьшаются непредвиденные топливные потери, так как метан, в отличие от дизельного топлива, невозможно слить. К тому же ресурс газового двигателя в 1,5 раза выше. Потому что газ – менее агрессивная среда, чем дизельное топливо, как следствие, меньше поломок. И ударных нагрузок в газомоторном двигателе гораздо меньше, чем в дизельном, за счет конструкционных особенностей».

Советы бывалых

Семён Костин, руководитель сервисного отдела JCB в России и СНГ

«Существуют следующие стандартные способы снижения расхода топлива:

• выбор правильных передачи и режима трансмиссии (2WD/4WD);
• своевременное обслуживание машин (замена воздушного фильтра двигателя);
• использование гидравлической жидкости правильной вязкости для эксплуатации техники в определённом температурном диапазоне;
• выбор наиболее подходящего размера ковша, исходя из характеристик модели и плотности материала, с целью оптимизировать каждый рабочий цикл и исключить холостую работу;
• правильное расположение машин на рабочей площадке для максимально эффективного перемещения каждой единицы техники; например, прицеп под погрузку располагается под углом 45 градусов к фронту отвала или кучи загружаемого материала;
• обеспечение корректного давления в шинах с целью экономии топлива во время длительных перегонов.

Можно также выделить дополнительные способы экономии горючего, которые подходят для некоторых машин в определённой комплектации:

• включение функции автоматического переключения двигателя на холостые обороты или полная остановка двигателя;
• активация функции кратковременного отключения передач при нажатии педали тормоза или кнопки на джойстике для снижения нагрузки на двигатель в момент выполнения каких-либо операций с помощью гидравлики;
• использование автономных подогревателей кабины, которые поддерживают комфортную температуру воздуха для оператора, чтобы не держать двигатель машины заведённым».

Способы экономии топлива

Сергей Кузмичев, технический тренер Hitachi Construction Machinery Eurasia

«Есть немало способов экономии горючего во время эксплуатации строительных машин. Расскажу о четырёх самых важных, на мой взгляд, которые значительно помогают оператору в достижении топливной экономичности.

Необходимо обратить внимание на способ заправки. В небольших компаниях, имеющих в своем парке техники один-два экскаватора, довольно часто используют открытый способ заправки. При этом можно потерять до 8% топлива на разлив и испарение, что в долгосрочной перспективе – довольно много. Нужно использовать исключительно закрытый автоматизированный способ заправки (без соприкосновения с воздухом), который минимизирует потери и загрязнение горючего.  

Неисправная работа машины всегда негативно влияет на расход топлива. Особое внимание надо уделить двум основным узлам – двигателю и гидравлической системе, чьё состояние очень важно, так как оптимальное потребление горючего возможно только при их исправной работе.

В современной строительной технике предусмотрены несколько режимов работы двигателя, гидросистемы и трансмиссии, которые направлены на оптимизацию расхода топлива. Большинство этих функций работают автоматически по умолчанию, но некоторые активируются оператором исходя из условий, чтобы максимально эффективно эксплуатировать машину, в том числе потреблять наименьшее количество горючего. Машинист должен знать, как и когда нужно активировать эти функции. Например, есть три основных режима работы двигателя: экономичный, мощностной и полной мощности. Зачастую операторы считают, что машина работает производительно, начиная с мощностного режима, поэтому предпочитают использовать его. На самом деле при выполнении большинства строительных задач достаточно экономичного режима. Конечно, если нужно работать с тяжёлым грунтом (смесь глины и камней), то необходимо включать более мощный режим. Иначе расход горючего будет больше даже на экономичном режиме работы ДВС в связи с его перегрузкой и уменьшением скорости рабочих операций. Оператор, умело переключающий режимы работы двигателя, может значительно уменьшить расход топлива.

Ещё один полезный режим – автоматический возврат в обороты холостого хода. Однако его нужно активировать, самостоятельно он не включается. Благодаря ему, когда рычаги управления не задействованы в течение определённого времени (по умолчанию – четыре секунды), обороты двигателя автоматически снижаются до определённого значения, которое может регулировать сервисная служба дилера. Соответственно, это тоже позволяет экономить топливо, при этом оператору не нужно думать, с каким грунтом он сейчас работает и в каком режиме. В идеале эта функция должна быть активирована постоянно.

Немаловажное значение имеет оптимизация работы техники на площадке. Необходимо чётко планировать рабочую смену машины, учитывать планировку стройплощадки, логистику, перерывы и т. д. Операторам нужно понимать, к примеру, сколько грузовиков приедет на погрузку, какой длиной выкопать траншею. В противном случае они, делая незапланированные перерывы, обычно не глушат двигатель, что приводит к перерасходу горючего. Строительная машина, работающая на холостых оборотах, в зависимости от объёма и мощности двигателя потребляет за час от 4 до 8 литров топлива. 

Кроме того, есть вспомогательная функция управления крутящим моментом основных насосов, которая управляет гидросистемой строительного экскаватора. Основная задача этой функции – поддерживать двигатель в оптимальном режиме нагрузки, не давая ему перегружаться и в тоже время позволяя эффективно использовать гидравлическую систему. В итоге слаженная работа этих двух узлов даёт возможность оптимизировать расход топлива».