Обновление АБЗ и асфальтобетонных смесей: новые ГОСТы строительства дорог

До 2023 года грядёт массовый переход на изготовление и укладку асфальтобетонных смесей по новым стандартам. Приверженцы классических технологий всё ещё цепляются за старые нормы. Однако на рынке АБЗ давно готовы к масштабному строительству и реконструкции дорожной сети в рамках новых ГОСТов. Рассказываем о технологических акцентах производителей АБЗ, возможностях современного оборудования и расстановке сил на российском рынке.

С 2023 года нельзя будет использовать асфальтобетонные смеси по старым ГОСТам

В новых реалиях наследие Советов, увы, не способно закрыть аппетиты дорожников по мощностям, поскольку безнадёжно устарело в технологическом плане. Стремление властей привести в порядок и развить транспортную сеть под эгидой нацпроекта «БКАД» стало вызовом производственным активам дорожно-строительной отрасли.

Трансформация существующей идеологии в сфере дорожного строительства началась с введения новых ГОСТов, которые лоббируют не только использование новых видов асфальтобетона, но и внедрение более производительной крупной смесительной техники.

Как раз технических решений в этом сегменте более чем предостаточно. На рынке превалируют предложения от европейских и азиатских производителей. Отечественные компании занимают более скромные позиции. А всё потому, что их мощности, ресурсы, системы контроля и качества, менеджмент, тактика управления персоналом и мотивационные составляющие уступают заморским оппонентам. Конечно, российское оборудование находит своего потребителя, и спрос на него есть. Однако в целом ключевым звеном в формировании рынка по-прежнему остаются зарубежные бренды.

Даже сдерживающие факторы 2020 года не стали преградой для положительной динамики продаж АБЗ. По оценкам экспертов, 2021 год покажет снижение уровня реализации асфальтобетонных заводов из-за дестабилизации цен на металл. Но стагнации ожидать не стоит: к концу 2024 года спрос на АБЗ увеличится.

По мнению коммерческого директора ООО «Хайвей Машинери» (представительство NFLG в России) Дениса Яворского, «положительные тенденции связаны и с постепенной подготовкой дорожников к массовому переходу на новые виды асфальтобетона. С середины 2023 года на дорогах общего пользования нельзя будет укладывать а/б смеси, произведённые по старым ГОСТам. Вместо них должен быть новый асфальт, так называемые Superpave и «Евроасфальт». Несмотря на то, что по сей день большим спросом пользуется «старый асфальт», основные игроки дорожного рынка уже готовятся к новым реалиям отрасли, приобретая современное оборудование».

К слову, отказ от старой модели производства смесей для дорожной одежды неизбежен. Поэтому дальновидные предприятия загодя приступили к модернизации и замене существующих мощностей. А тем, кто планирует прыгать в «последний вагон», не составит труда выбрать современные инженерные решения.

Рынок АБЗ: тенденции

В последние годы в сегменте крупной смесительной техники вектор инженерных изысканий развернулся в сторону наращивания проектных мощностей, расширении диапазона эксплуатационных характеристик, автоматизации рабочих режимов и эколого-экономической эффективности и безопасности.

Среди таких предложений АБЗ для выпуска гомогенных асфальтобетонных смесей всех типов — NFLG серии Pioneer 4500 производительностью 360 т/ч. Потребляемая мощность АБЗ снизилась в отличие от аналогов на 30-40% благодаря использованию энергосберегающих технологий.

По данным производителя, инновации коснулись и проблемы, набившей дорожникам оскомину, — зависания и слёживания материала в бункерах инертных материалов мелких фракций (песка и отсева). Инженеры-разработчики с учётом требований новых ГОСТов снабдили установку вибраторами, закреплёнными на подвижные пластины (щёки), и системой аэрации, работающей по принципу «пневмоудара», которая установлена на бункерах.

Благодаря этим решениям в установке налажен процесс взрыхления уплотнённого материала, после которого стабилизируется его подача на конвейер и далее в сушильный барабан. Для увеличения рабочего ресурса приводного барабана протекторные вставки, а также ленты наклонного и горизонтального конвейеров изготовлены из запатентованного устойчивого к износу материала Nepal Cashmere.

Также установка оборудована запатентованной газовой горелкой и сушильным барабаном с увеличенным объёмом полезного использования. В последнем, кстати, расположение лопастей имеет уникальную геометрию и при оптимальном разделении на зоны: загрузки, сушки, интенсивного нагрева и выгрузки обеспечивает лучший уровень теплообмена.

В барабане появился и датчик вибрации для слежения за его состоянием. А для наблюдения за температурными параметрами материала на выходе в сушильный агрегат интегрировали средства контроля: инфракрасный датчик и термопару.

Здесь же изготовитель позаботился и об экологическом аспекте, оснастив завод двухступенчатой системой пылеочистки, которая при номинальной концентрации пыли на входе в 250 г/м³ обеспечивает на выходе выброс не более 20 мг/м³. Соответственно, полезный эффект достигает 99,98%, а, значит, рукавный фильтр улавливает даже лёгочную пыль.

«Проблема плохого топлива критична для любого АБЗ. Поэтому перед самим рукавным фильтром внедрена система крупной пылеочистки, так называемый скиммер. Раньше это были циклоны, а сейчас, по сути, это жалюзийная система, где перенаправление воздуха сбивает крупные частицы. Скиммер имеет определённые регулировки пропуска веществ. Если топливо плохое, больше пыли пускаем на рукавный фильтр, тем самым мешая вступить в контакт с  несгоревшим топливом и сохраняя работоспособность фильтра намного дольше. А в среднем он рассчитан на 10 лет эксплуатации, ну, если не сжечь», — поясняет бренд-менеджер ООО «Хайвей Машинери» Дмитрий Полонев.

По словам специалиста, «забивается обычно передняя часть фильтра, а не весь модуль. Сам модуль состоит из секций, в которых находятся кассеты с фильтрами. На замену передней части фильтра, как правило, уходит не более часа. Если же требуется полная замена, то вместе с разборкой и сборкой займет порядка трех часов».

Наряду с остальными инновациями АБЗ получил и тепло- и шумоизолированный виброгрохот. Благодаря ему температура горячего материала поддерживается по аналогии «термоса» на протяжении всего процесса просеивания. Тут же задействована и  встроенная система «Байпас», а  также предусмотрена специальная заслонка перекрытия выхода из грохота негабаритного материала.

Технические метаморфозы затронули и параметр вместительности бункеров горячих материалов. Их объём увеличили до 100 тонн. Да и обслуживать эти ёмкости стало проще, ведь конструкторы спроектировали в  бункерах не только сквозной проход, но и добавили люк в каждую секцию. А фиксировать в режиме реального времени уровень и температуру материала, находящегося в бункерах, доверили специальным датчикам.

«В АБЗ настроены алгоритмы безопасности. Появилась вибрация в барабане, первым делом остановится питатель, чтобы разгрузить барабан. Если остановили питатели, сразу сработает система защиты горелки, материал кончится, значит, она начнёт потихонечку закрываться, себя потушит. Если температура взлетела на 200 градусов, запускается система подачи холодного воздуха, в рабочем режиме ведётся анализ происходящего. Если температура продолжает расти и не хватает этого холодного воздуха, то начинают закрываться горелки, завод входит в аварийный режим и запускается процесс установки», — рассказывает Дмитрий Полонев.

За качество смесей на АБЗ отвечает сверхточная система дозирования, которая способна определить технологическую эффективность производства смеси в формате «грубой» и «точной» дозировки. Впрочем, контролировать лаборанту качество смеси извне помогают люки, через которые можно вести забор проб без остановки АБЗ. Присутствует здесь и оригинальная система подачи стабилизирующих добавок для производства щебёночно-мастичного асфальтобетона.

Также производитель расширил возможности смесителя не только в плане скорости, но и производительности. Сейчас интервал замеса в установке в зависимости от выпускаемого рецепта варьируется от 19 до 60 секунд. А используемые в установке броня, стойки и лопатки из сплава марки BZH, по заверению производителя, выдерживают более 200 000 замесов в течение нескольких сезонов.

Кстати, по инженерной задумке готовый асфальт в 120-тонном бункере сохраняет свои качественные характеристики в течение 72 часов. Более того, его двухсекционное исполнение с промежуточным бункером допускает одновременное хранение сразу нескольких рецептур асфальта.

А заправляет всем на заводе русифицированная центральная микропроцессорная система управления Siemens с удобным интерфейсом и функционалом. Впрочем, в компании считают, что человек там нужен лишь для контроля и составления задач.

«АБЗ — такая вещь, за которой нужно смотреть ежедневно. Есть конкретные узлы, которые на каком-то определённом пробеге проверяют. С 2012 года компания начала внедрение системы автоматики на каждый узел. И сейчас АБЗ автоматизированы настолько, что запустить в работу можно с телефона, главное, чтобы был Интернет», — говорит Дмитрий Полонев.

В числе адептов инновационного тренда в промышленном секторе и производители из Татарстана. Они на базе старого предприятия разворачивают собственное производство асфальтосмесительных и бетоносмесительных установок. Компания нацелилась на выпуск заводов, аналогов которым нет среди соотечественников. По словам разработчиков, они адаптировали корейские технологии под российские ГОСТы.

На рынке присутствует их линейка заводов производительностью от 80 до 160 тонн в час, на пять и шесть фракций. В компании считают, что наличие такого завода в активе, позволит смело участвовать в тендерах на строительство дорог федерального и регионального значения. Потому что 2/3 заводов России — это устаревший парк, который работает на двух-трёх фракциях до сих пор, что однозначно не соответствует современным ГОСТам.

С точки зрения экспертов, инновации в первую очередь коснутся рецептур, в  которых будут присутствовать различные адгезионные и полимерные добавки, улучшающие пластичность асфальта и его износостойкость.

«Унификация процессов в АБЗ достигнута максимально. Особые ноу-хау будут в рецептах. Зарубежные коллеги активно используют щебень кубовидной формы. А у нас на дорогах часто волна, колейность и так далее, потому что даже отсортированный щебень идёт неправильной формы с острыми углами и плоскими частями. Такой материал не может прилегать плотно друг к другу, и полости заполняются битумом в процессе укладки дороги. В жару битум плавится, тяжёлыми машинами продавливается, получается колея. В зимнее время в полости между щебнем попадает влага, а весной вместе со снегом сходит и асфальт.

За рубежом применяют специальные дробилки, на выходе которых получают щебень правильной формы, он ложится идеально при укладке и утрамбовке, остаётся минимум пустот, получается меньше шансов, что туда попадёт влага или будет какое-то продавливание. Это одна из  перспективных технологий, которая на российском рынке пока не используется, так как дорого.

Ведь надо вносить ещё одну технологическую производственную нитку, которая будет делать правильный щебень, ну и дополнительные химические присадки в асфальт для повышения его морозостойкости, пластичности и так далее», — рассуждает региональный менеджер «Татмаш» Антон Лобач.

Что касается технических решений, то будущее и за дополнительными линиями ресайклинга, где использование вторичного сырья можно довести до порога в 90% и снизить потребление песка и щебня.

«В России начинают использовать вторичный асфальт, гранулировать, измельчать и добавлять в новый состав рецептуры. Конечно, законодательная база пока ещё не до конца проработана, но есть прецеденты, когда люди используют его и достигают внушительной экономии при производстве дорожных работ. Даже нами проработаны такие технологии, а  в  Европе, Америке, и Китае эта технология показала себя с наилучшей стороны»,  — делится мнением Антон Лобач.

На рынке АБЗ акцент на габариты и автоматизацию

В сегменте бетонных заводов заявляет о себе турецкий бренд МЕКА, занимающийся поставками на российский рынок дробильного оборудования. О спектре инноваций в разрезе крупного смесительного оборудования у компании сложилось своё мнение.

«Сложно говорить о каких-то кардинальных инновациях в линейке оборудования, потому что, по большому счёту, всё уже придумано. Соответственно, все изменения касательно инноваций будут направлены на удобство обслуживания, транспортировку, удешевления затрат по монтажу и  по доставке», — высказывается заместитель генерального директора по маркетингу ООО «Мека» Александр Шурупцев.

Турецкая компания поставила акцент на изменения по конструктиву для удобства перевозки завода. Чтобы оборудование было габаритным, быстромонтируемым и с  минимальными затратами времени на строительные работы, в том числе и  в использовании подъёмных механизмов. Примером такого инженерного подхода стал компактный, быстровозводимый и перевозимый бетонный завод MekaMix-60 Compact, монтаж которого до ввода в эксплуатацию занимает от 5 до 12 дней.

В этом агрегате производитель сделал пандус на два метра ниже, чем в  стандартных моделях конкурентов, чтобы сэкономить время монтажа. А для увеличения срока службы оборудования применил горячую оцинковку. Этот бетонный завод интегрирован с технологиями по работе с инертными материалами в виде песка и щебня. В списке полезных «плюшек» компании — установка видеокамеры в смеситель.

«Точную корректировку подачи воды и химии в процессе изготовления бетонной смеси предлагают немногие производители. А кто предлагает, соответственно, за это просит довольно-таки серьёзные деньги, а  у  нас это идёт в стандартном наборе», — отмечает Александр Шурупцев.

Бетонные заводы МЕКА интегрированы для использования вторичных материалов. В частности, щебень по технологии определённой процентовки от бетонной смеси засыпается в обычные расходные бункера. И так как экологи очень ревностно оберегают природу от воздействия отходов бетонного производства, то турецкая компания использует рециклинговые установки по вводу в автоматическом режиме до 20% цементного молочка и технической воды от промывки бетоносмесителей.

«Завод автоматизирован на 99%, оснащён оборудованием Siemens, контроллер за миллисекунды обрабатывает все операции, собирает данные и в автоматическом режиме выпускает продукт. Но человеческий фактор никто не отменял, потому что используется много сложных и  опасных механизмов. Все уровни безопасности, требуемые законодательством, соблюдаются, тем не менее полностью исключить присутствие оператора на заводе сейчас не представляется возможным», — говорит Александр Шурупцев.

Ещё одним представителем отечественного сектора в сфере производства асфальтовых и бетонных заводов различных конфигураций является Златоустовский завод бетоносмесительного оборудования (бренд ZZBO). Проектная мощность их бетонных установок варьируются от 15 до  144 м³/ч. По словам представителя, завод запросто можно разместить в  фурах и транспортировать в 40-тонных контейнерах. Также компания позиционирует себя как поставщик оптимальных решений для дорожного строительства по отличной от конкурентов цене. К примеру, аналоговый завод 80-тонник у оппонентов будет стоить от 30 до 150 млн рублей.

«Это уже инновация — поставить в  России завод из хорошего металла стоимостью до 40 миллионов. Причём основные узлы и сама конструкция завода будут изготовлены из качественного сырья и сопровождаться сертификатами. Что касается инноваций, то в этой сфере их практически нет. На рынке все заводы однотипные, неважно 80 или 120 тонн, они очень похожи по принципу работы»,  — высказывается менеджер продаж по России ЗЗБО Михаил Мавзутов.

Впрочем, у каждого производителя АБЗ свой взгляд на унификацию собственных продуктов. Одни стремятся идти по пути инноваций, дорабатывая узлы и технологии, а другие — сделать заводы более мобильными и малогабаритными, сохраняя все преимущества стационарных аналогов.

---

Текст: Елена Пузевич