«КАМАЗ» переходит на собственные рамы

Сборочный конвейер КАМАЗ

В первом квартале 2020 года прессово-рамный завод ПАО «КАМАЗ» начнёт выпускать собственные рамы для грузовиков.

Новый конвейер станет продолжением программы реинжиниринга «КАМАЗа», стартовавшей в цеха штамповки и сварки деталей кабин. Он будет расположен на месте участка ремонта штамповой оснастки.

«Сейчас лонжероны для большей части моделей штампуют на прессе Komatsu. Для моделей нового семейства основной силовой элемент конструкции должен изготавливаться из высокопрочной стали.

Пока основу для рамы закупаем, но уже решено наладить своё производство», – пояснил руководитель проекта, главный инженер завода Виктор Мраков.

Как сообщили в пресс-службе «КАМАЗа», новая линия позволит во многом модернизировать производство рамы. Так, если раньше отверстия лонжерона зависели от используемых кронштейнов, то сейчас перфорация станет универсальной.

При этом на каждый лонжерон будет наноситься разметка с контуром прикрепляемого кронштейна, что значительно облегчит компоновку автомобиля.

Дополнительные визуальные подсказки будут транслироваться при помощи подсветки ячейки, в которой лежит деталь, и на мониторах, установленных вдоль конвейера на всех 12 позициях.

Для ключевых резьбовых соединений будут применены электрогайковёрты с контролем момента и угла затяжки.

Согласно производственному заказу, момент затяжки автоматически передаётся на контроллер инструмента и обеспечивает точное выполнение требований к соединению.

Все параметры сборки будут вноситься в электронный паспорт автомобиля. В новой линии, полностью автоматической, будет установка лазерной резки и пресса для формовки скосов передней и задней части лонжеронов.

Также в состав линии включено сканирование профиля на соответствие 3D-модели. Поперечины новой рамы планируется сваривать перед окраской на робототехнических комплексах.

На финише предусмотрено автоматическое сканирование собранной рамы, будет оцениваться правильность геометрии и качество сборки.

Что касается окраски, то и тут будут применены новые технологии – порошковое нанесение покрытия. Оно включает в себя обезжиривание (мойку), дробемётную обработку, подготовку поверхности изделия, катафорезное грунтование, электростатическое напыление порошка и финальную операцию – контроль качества и исправления дефектов.

Главные преимущества порошковой окраски – прочность, экономичность и экологичность покрытия. Порошковые краски поставляются в готовом виде, им не нужны такие дорогостоящие процедуры, как контроль вязкости, колеровка, особые условия хранения.

Новая технология обеспечивает образование ударопрочного антикоррозийного покрытия, которое успешно работает в широком диапазоне температур от -60 до +150 °С и обеспечивает надёжную электроизоляцию.

Есть и другие преимущества: низкий процент отходов, отличные декоративные и физико-химические свойства покрытий, высокие антикоррозийные качества.

После окраски лонжероны отправятся на автоматизированные склады. Этот комплекс с транспортировкой и хранением будет обслуживать один человек. Новая производственная линия рассчитана на выпуск 65 000 изделий в год.

Кроме того, на «КАМАЗе» после тестового режима в полноценную эксплуатацию ввели новый конвейер стыковки всех типов двигателей и коробок передач, которые используются на автомобилях КамАЗ и не только.

В частности, в августе – сентябре, после запуска окрасочной камеры, дизелисты перешли к сборке силового агрегата V8 полностью на новой линии.

До ввода нового конвейера производство V8 было разбросано по заводским площадям. Сейчас же все операции, включая окраску, сушку и передачу на склад, производятся в одном месте.

«Главное достижение за год – запуск полного цикла, заложенного проектом. Сейчас новая линия загружена на 100 процентов, работает чётко, как часы.

Мы начали стыковать на этой линии всю номенклатуру, которая производится на «КАМАЗе», в том числе вместе с партнёрами. В срок была запущена линия мойки, окраски и доукомплектовки.

То есть проект практически полностью завершён, остались небольшие доработки», – сообщил замначальника цеха сборки двигателя и силового агрегата Р6 по технической части Виктор Каур.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Поделиться
Понравился материал?
Подпишитесь
на отраслевой дайджест и получайте подборку статей каждый месяц
*
Страницы истории
Оформить подписку
на журнал Грейдер
Получайте подборку статей каждый месяц

    Подпишитесь
    на ежемесячную рассылку
    для специалистов отрасли
    *

    Сообщить об опечатке

    Текст, который будет отправлен нашим редакторам: