Как делают технику КОРМЗ?

В восточной части России, за Уралом, пожалуй, вряд ли найдётся населённый пункт, где в автопарках обслуживающих дороги организаций нет КДМ или навесного оборудования под брендом «КОРМЗ». О многом говорит и давнее партнёрство с подведомственными «Росавтодору» управлениями. А для содержания федеральных трасс абы что применять не будут. Хотя с техникой из Кузбасса знакомы и в регионах европейской части страны.

Кемеровские машиностроители неоднократно удивляли рынок продукцией, получившей награды на различных отраслевых выставках. Как она рождается, мы решили посмотреть непосредственно на предприятии.

С чего начинается…

Нет, не Родина, а обновление номенклатуры. Известно, что спрос рождает предложение. Но одно дело — выпускать массовый продукт, другое — сделать его лучше, чем у других. Это во времена СССР практически всю технику заводы выпускали максимально унифицированной, а уж для решения нестандартных задач её доводили до ума сами эксплуатанты. Сейчас, наоборот, оборудование готовят с учётом конкретных запросов.

«Нам важно наиболее полно удовлетворить потребности наших заказчиков, поэтому зачастую идея «рождается» совместно в ходе общения с клиентом: как правило, это не сами руководители, занимающие высокую должность, а их механики и водители. Ведь они как нельзя лучше знают все тонкости эксплуатации и обслуживания машины, подсказывают, что где можно улучшить или как реализовать новые технологии», — рассказывает коммерческий директор ОАО «Кемеровский опытный ремонтно-механический завод» Игорь Зенченко.

Конечно же, конструкторы также следят за рынком: смотрят на интересные решения иностранных коллег и соотечественников, на  новые комплектующие и разработки производителей шасси. Все данные специалисты анализируют, прикидывают применимость и актуальность к уже существующим продуктам. И если видят перспективу, то команда формирует техническое задание на разработку новой модели или модернизацию серийной. Далее разрабатывают конструкторскую и технологическую документацию, подбирают материалы или сырьё для собственного изготовления, создают опытный образец, испытывают его, дорабатывают и выпускают на рынок.

Ярким примером стала разработка многофункциональной машины для дезинфекции в период пандемии коронавируса, предпринятая по поручению губернатора Кузбасса Сергея Цивилёва. Всего три недели потребовалось конструкторам, инженерам и  производственникам для проектирования, тестирования новой модели, способной промывать дороги, дезинфицировать территории, вывозить снег и даже тушить пожары.

К слову, к выбору шасси для установки отвалов, щёток, распределителей реагентов, поливомоечного оборудования и мусоровозных бункеров на КОРМЗе тоже подходят неоднозначно. В серийном производстве в  основном задействованы КАМАЗы в силу своей финансовой доступности, ремонтопригодности и большого ассортимента моделей. К тому же с научно-техническим центром Камского автозавода уже всё согласовано с возможностью выдавать клиентам ПТС на готовую коммунальную технику. Но для заказчиков тут могут смонтировать оборудование для любой базовой машины.

«Дайте на что поставить, поставим. В приоритете пожелания заказчика. Мы очень гибкие в этом плане. Одни ограничены бюджетом, для других принципиальны габаритные размеры. А у третьих вообще имеется 20-летний самосвал «Мерседес», они и спрашивают: «А на него сможете установить вот это и это, а ещё и вот это?». На такой случай имеется готовый опросный лист, который мы отправляем заказчику для заполнения, а дальше принимаем решение: что сможем установить, в какие сроки и по какуой стоимости», —поясняет Игорь Зенченко.

Технологический процесс

КОРМЗ можно смело назвать предприятием с полным циклом производства. Благо, территория в 2,6 га позволяет разместить и цех для металлообработки, и кузницу, и цех по ремонту гидравлики и сборочное производство.

Технологическая цепочка начинается с заготовительного производства. На этом этапе листовой и профильный металлопрокат режут на машинах термической резки, ленточных пилах, круглопильных станках, гильотинных ножницах.

Далее заготовки и детали с заготовительного участка с помощью мостовых кранов, электропогрузчиков и передаточных тележек передают на механическую обработку. На этом этапе на металлорежущих станках: токарных, сверлильных, расточных, фрезерных и т. д. — изделиям придают формы и  размеры в соответствии с требованиями технической документации. При необходимости некоторые детали подвергают термической обработке для придания им необходимых физических свойств.

Затем всё передают на сборочные участки, где с помощью полуавтоматической электродуговой сварки узлы собирают в соответствии с конструкторской документацией и передают в малярное отделение для окрашивания и придания товарного вида и  защиты от воздействия внешних факторов. Часть оборудования отправляется на обработку методом горячего цинкования. Также задействуют и дробеструйное оборудование.

Оттуда комплектующие отправляют на сборочные участки, где оборудование приобретает законченный вид, после чего оно готово поступить на монтажный участок. Там происходит доработка базового шасси в соответствии с технической документацией, монтаж оборудования на шасси, настройка, отладка и испытания. Изготовленные машины обязательно проходят через отдел технического контроля.

К слову, к качеству на Кемеровском опытном ремонтно-механическом заводе подходят со всей серьёзностью. Сформирован пул ключевых поставщиков, способных решать сложные поставленные задачи и  предлагающих товары с хорошим соотношением «цена-качество».

«Конечно, время не стоит на месте, и постоянно приходится изучать рынок, находить новые современные материалы и технологии для их дальнейшего внедрения и применения на заводе. Для уменьшения себестоимости выпускаемой продукции мы используем популярные платформы для закупки комплектующих и металла, позволяющие снижать цены закупаемых материалов.

Если поступают рекламации при входном контроле и от конечных покупателей нашей техники, то вопросы качества комплектующих решаем в максимально сжатые сроки для минимизации простоя техники. При систематически поступающих рекламациях ставим вопрос смены поставщика», — говорит Игорь Зенченко.

Для устранения человеческого фактора на предприятии ввели систему наставничества. Сотрудники с большим стажем работы работают с менее опытными товарищами, обучая токарей, фрезеровщиков, сверловщиков, термистов, шлифовщиков и других.

К сожалению, из-за закрытия в области учебных заведений, ранее выпускавших хоть и  молодых, но готовых специалистов, на заводе ощущают кадровый голод. Количество сотрудников, занятых на предприятии, варьируется в промежутке 270-285. Для выхода из ситуации руководство КОРМЗ пошло на внедрение системы получения смежной профессии: обучение теории и прохождение практики непосредственно на заводе.

При этом на одном из производственных участков совместно с «Федеральным центром компетенций» определили ключевые показатели работ и провели обучение персонала по системе «5С» в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости населения». И уже развернули следующий проект по повышению производительности труда на другом производственном участке, но уже собственными силами сотрудников ОАО «КОРМЗ» без участия ФЦК.

«По первому пилотному проекту достигнуты показатели роста производительности труда на участке на 20% и сокращены объёмы НЗП на 30%. Добиться результатов в рамках нацпроекта удалось благодаря выстраиванию рабочего процесса с  применением инструментов бережливого производства.

Также в процессе реализации проекта из числа сотрудников предприятия были подготовлены внутренние тренеры, задача которых вовлекать и обучать сотрудников ОАО «КОРМЗ» с целью дальнейшего тиражирования проектов такого рода не только на производственных участках, но и в офисных процессах», — делится достижениями коммерческий директор предприятия.

На заводе ведут работу по постоянному обновлению и модернизации оборудования. Недавно приобрели машину плазменной резки. Ежегодно в эксплуатацию вводят 4-5 единиц современного оборудования, отвечающего нормам производительности и энергопотребления.

В планах КОРМЗ и дальше повышать свою производительность и  эффективность не только улучшением внутренних БП, но и путём автоматизации производства. В скором времени на участке сварки металлоконструкций появятся автоматизированные сварочные роботы. Руководство завода видит в перспективе серьёзный рост производительности и повышения качества сварочных работ.

КДМ станут «умными»

Тренд на автоматизацию не обошёл стороной и кемеровских машиностроителей. Конструкторы предприятия разработали свою «умную» уборочную машину, оснастив КДМ системой управления навесным оборудованием.

«Для реализации автоматизированных функций контроля и  управления процессом содержания автомобильных дорог в дорожно-эксплуатационных предприятиях установлены автоматизированные рабочие места диспетчеров и мастеров дорожных участков.

Разработанная нами система управления «умная машина» позволяет не только управлять навесным оборудованием и выбирать режимы работы в зависимости от погодных условий и скорости движения, но  и  обеспечивать связь с диспетчерским пунктом для отправки информации по объёму выполненных работ и внесения корректировок в маршрут.

Учитывая важность данного функционала, с 2020 года по желанию заказчика все модели машин серии ДМК мы оснащаем данной системой и стационарными блоками для голосовой связи с водителями контролируемых дорожных машин. Внедрение позволило нашим заказчикам планировать объёмы работ, формировать оперативные задания и отчёты, а также вести контроль и учёт выполнения работ автоматизировано», — объясняет Игорь Зенченко.

На правах рекламы

www.kormz.ru
e-mail: kormz@kormz.ru
тел./факс (3842) 570-01-52, 571-429
РФ, 650021, г. Кемерово, ул. Грузовая, 19Б